Döküm simülasyonu ve modelleme sonucu döküm parça üzerinde neredeyse istenilen bütün özellikler belirlenebilir. Bunları sıralayacak olursak;

  1. Kalıp dolumu esnasında sıvı metalin hızı, basıncı, yönü, türbilanslar, soğuk birleşme bölgeleri vb.,
  2. Döküm parçanın katılaşma süresi,
  3. Döküm parça üzerinde oluşan sıcak noktalar, beslenmesi gereken noktalar ve modülleri,
  4. Besleyici yeri ve boyutları,
  5. Parça üzerinde oluşan çekinti (makro porozite),
  6. Niyama ve FCC gibi kriterlere göre mikroporozite tahmini,
  7. Döküm parça kesitleri üzerinde soğuma süresince sıcaklık-zaman analizleri,
  8. Döküm paça kesitleri üzerinde katılaşma zamanı analizi,
  9. Döküm parçanın herhangi bir bölgesindeki sertlik ve çekme mukavemeti değerleri,
  10. Döküm mikroyapısı,
  11. Döküm parça üzerinde oluşan gerilme (stres) analizi,
  12. Sıcak yırtılma riski taşıyan bölgeler,
  13. Segregasyon analizi,
  14. Yönlenmiş katılaşma analizi,
  15. Doldurma ve Katılaşma esnasındaki sıcaklık dağılımı,
  16. Herhangi bir zamandaki sıvı faz, katı faz, kritik katı oranları,
  17. Döküm parçada oluşan kritik katı oranına ve katıya bağlı sıcak nokta oluşumları,
  18. Döküm parça hacim ve ağırlıkları, olarak sıralanabilir ve bunlar aynı zamanda hareketli görüntü formatlı video olarak oluşturulabilir. Görüntü sayısı, görüntü hızı ve gösterilecek veri aralığı kontrol edilebilir. Bu videolar Windows’un standard AVI formatında kaydedilerek, bilgisayarlarda fazladan bir yazılım ya da donanıma ihtiyaç duymadan izlenebilir.

Döküm simülasyon programları; dökümle ilgili kişiler için yüksek kaliteli döküm parçaları üretmek konusunda başarının anahtarı durumundadır. Günümüz artan rekabet dünyasında, döküm üreticileri kaliteyi arttırmak, maliyeti düşürmek ve teslimat gecikmelerini önleyecek yolları bulmak zorundadır. Dökümhaneler geçmişte çok fazla zaman kaybı ve maliyete neden olan deneme-yanılma yöntemleriyle parça tasarımı yapmaktaydı.

Döküm simülasyon programları yeni bir teknoloji olarak döküm parça tasarımını; deneme yanılma yönteminde olduğu gibi, modeller, kalıplar hazırlamaya ve boşuna hurda malzeme üretmeye gerek kalmadan bilgisayarda yapmaya olanak sağlar. Simülasyon kullanarak üç boyutlu katı model üzerinde, kaç tane ve hangi ebatta besleyicinin gerekli olduğunu ve nereye yerleştirileceği belirlenerek, yolluk tasarımı bilgisayar üzerinde yapabiliriz.

Tasarımı yapılan parçanın simülasyonu yapılarak bilgisayarımızda döküm, katılaşma ve çekinti oluşumunu gibi birçok sonuçları görmemiz mümkündür. Bu sonuçlardan faydalanarak gerekiyorsa tasarımda mümkün olan en iyi ve en ekonomik ürün için ince ayarlamalar yapılabilir. Ayrıca parça tasarımında optimizasyon sistem tarafından optimum kalite ve verim elde edilecek şekilde otomatik olarak yapılır.

Tüm bunların hepsi çok kısa zamanda yapılabilmektedir. Yani model, kalıp ve ilk döküm yapıldığında yüksek oranda başarı ve çok az hurda elde edilir. Böylece müşterilerinize; gecikmesiz teslimat, tek seferde başarılı üretim ve döküm parça servis süresince daha yüksek kalite ve daha düşük maliyet sağlanır. Bu günümüz imalat piyasası için başarının formülüdür.