Basınçlı dökümde en önemli faktörlerden biri de kalıp sıcaklığıdır. Basınçlı döküm kalıplarında kalıp dizaynına ve kesit kalınlığına bağlı olarak ısısal şartlar ayarlanır. Kalıbın devamlı çalışması esnasında tutulması gereken optimum sıcaklık limitleri; alaşımın sıcaklığı, preslenecek metalin ağırlığı, döküm hızı, kalıp boşluğunun yüzey alanı ve kesiti ve soğutma şartlarına bağlı olarak seçilir. Kalıbın istenen alanları, örneğin çıkıcılar, bakır ilâveler ve sıyırma tipi ısıtıcılar kullanılarak ısıtılır, ince kesitler metal giriş ağzından uzak­ta ise döküm çevresine kanallar ilâve ederek ince kesitli bölgelerde metal akışı arttırılabilir. Kalıp gereğinden soğuk ise, tam dolmama veya yetersiz besleme iç porozite gibi döküm hataları oluşur. Kalıp sıcaklığı yeterinden fazla sı­cak ise kalıbın tahrip olması söz konusudur. Kalıp sıcaklığının artması so­ğutma kanallarıyla kontrol edilir.

- Çinko alaşımları : Çinko esaslı alaşımlar için en uygun kalıp sı­caklığı (165-245°C)’dir. İnce kesitli parçalar için yüksek ağır kesitli par­çalar için ise düşük sıcaklıklar kullanılır.

- Alüminyum alaşımları : Bunlar için çinko esaslılara nazaran ka­lıbı daha yüksek sıcaklıkta tutmak gerekir (220-315°C), ortalama ola­rak (230°C) kullanılabilir. Alüminyum alaşımlarında yüksek sıcaklık ih­tiyacı ve oksitlenme karakterinden dolayı iyi döküm elde etmek, çinko esaslılara nazaran çok daha zordur. Alüminyumun çelik kalıplara etkisi kalıp sıcaklığındaki artış ile artar, kalıba yapışma olur.

- Magnezyum alaşımları : Magnezyum esaslı alaşımlar için opti­mum kalıp sıcaklığı (245-275°C) arasındadır. Döküm parçasının kesit kalınlığına ve kalıp malzemesi cinsine bağlı olarak (300°C)’a kadar yük­sek olabilir.

- Bakır alaşımları : Bakır esaslı alaşımlar için kalıp sıcaklığının (315-700C) civarında olması istenir. Kalıp içinde yerleştirme durumu­na göre sıcaklık seçilir, kalıp ömrünün uzun olması bakımından kalıp sı­caklığının alt sınırda veya civarında tutulması tercih edilir. Son yularda geliştirilen (Thixo – Casting) yöntemi ile yüksek sı­caklık gerektiren alaşımların pres dökümünde büyük kolaylık sağlanabil­miştir

Döküm endüstrisi ürünleri şematik olarak iki ana gruba ayrılabilir.

a-) İngot Dökümler

b-) Şekilli Parça Dökümler

İngotlar genellikle basit şekilli dökümler olup (haddeleme, dövme, çekme, ekstrüzyon v.b) metakip işlemlerle (plaka, çubuk, tel değişik profiller v.b.) başka şekillere dönüştürülebilir.

İngot her ne kadar yukarıda belirtilen işlemler esnasında gerek yapı gerse özellik açısından büyük değişikliklere uğruyorsa da, ilk döküm yapısının son ürün özelliklerine olabilecek kalıcı etkisi göz önünde tutulursa, ingot dökümünde de döküm teknolojisinin önemli bir rolü olduğu açıktır.

Şekilli parça dökümler ise (tamamlanmış ürünler) ve (yarı ürünler) olarak iki ana gruba ayrılabilir. tamamlanmış ürünler doğrudan kullanıcıya veya dağıtıcıya iletilenlerdir.

Alüminyum döküm yoluyla alüminyum parçaların üretim yöntemleri incelendiğinde başlıca şu alüminyum döküm yöntemleri karşımıza çıkmaktadır :

1. Basınçlı alüminyum döküm yöntemi :
Bu yöntemle çok ince kesitlerde alüminyum parçaların dökümü yapılabilmektedir. Vites kutusu, silindir gömleği ve manifold gibi motor parçaları basınçlı döküm yöntemiyle üretilmektedir.

2. Düşük basınçlı alüminyum döküm yöntemi :

Sıvı metal kendi ağırlığıyla kalıp boşluğunu doldururken sıvı metale yaklaşık 0,5 barlık bir basınç uygulanarak yapılan üretim yöntemidir. Silisyum alaşımlı silindir başlıkları, motor blokları bu yöntemle üretilebilmektedir.

3. Alüminyum kum döküm yöntemi :
Büyük ve karmaşık motor parçaların üretiminde alüminyum kuma döküm yöntemi kullanılmaktadır. Ancak yüzey kalitesi açısından yüzey işlem maliyeti daha yüksektir.
4. Cosworth alüminyum döküm yöntemi:

Koruyucu gaz atmosferi altında yapılan alüminyum döküm üretim tekniğidir. Askeri ve hava taşıtları için bu yöntemden de yararlanılmaktadır.

5. HVS yöntemi:

Hava taşıtlarının motor bloklarının dökümü için geliştirilmiş bir yöntemdir.

Metal döküm özetle açıklamak gerekirse, istenen bir şekli elde etmek için, seçilen metal veya alaşımın ergitilimesi ve bahis konusu şeklinde negatifi olan kalıp boşluğuna dökümlesi işlemine döküm denir.

İstenen özelliklere sahip ve sağlam bir döküm elde etmek için beş ana ilke göz önünde tutulur.

  • Seçilen döküm yöntemine göre kalıp ve/veya maça hazırlama.
  • İstenen alaşımın hazırlanması, uygun ergitme ünitesinin seçimi, ergitme ve gerekli müdahalelerin (gaz giderme, mıodifikasyon, aşılama v.b.) yapılması,
  • Sıvı metalin kalıba uygun şekilde ve akışkanlıkta girişinin sağlanması,
  • Çekirdeklenme, katılaşma ve dolayısıyla döküm yapısının kontrolü,
  • Kalıp içinde katılaşan metaldeki büzülmeyi karşılıyacak sıvı metalin uygun beslenmesi.

Döküm ürünlerinde <yöntem-yapı özellik> ilişkisi döküm teknolojisinin ana uğraşını oluşturur. Bir başka deyimle, seçilen alaşımdan belli bir parçanın hangi döküm yöntemi ile elde edileceği, bu yoldan ne tür bir katılaşma yapısına sahip olacağı ve buna bağlı olarak ne tür ve ne mertebede özellik kazanacağı, döküm hatalarından (boşluk, enklüzyon v.b.) arınmış olmasının ne şekilde sağlanacağı döküm teknolojisince çözümlenecek konuların başlıcalarıdır.