Kokil kalıba dökümde ergitme işlemlerinde karşılaşılan en önemli metalurjik problem metal bileşimdeki değişmelerdir. İstenen özelliklere sahip bir alüminyum döküm elde etmek için ergitilen alaşımın önceden belirlenen bileşimde olması gerekir. Ancak genellikle ergitilen  şarjın bileşimi, son ürün bileşiminden farklı olup ergitme işlemi süresince değişimlere uğrar. Alüminyum döküme geçilirken ergimiş metalin yalnız istenen  bileşime uygun olması yeterli değildir, empurite elementleri açısından da şart koşulan limitleri sağlaması gerekir.

Ergitme işleminde alaşıma giren yabancı elementlerin başlıca kaynakları aşağıda belirtilmiştir:

a) Normal atmosfer: (O2,N2,H2O  ve CO2) örneğin elektrik fırınlarında bu şart mevcuttur ve çoğu alaşımlar için herhengi bir özel koruma tedbiri alınmaz.

b) Kullanılan gaz,akar ve katı yakıtların yanına ürünleri : (CO2,CO.H2O,SO2) ve havadan (O2,N2) ayrıca katı yakıt kullanıldığında kül içindeki fosfor, kükürt gibi elementler de sıvı metale zararlı katkı kaynağı olabilirler.

c) Refrakter astar : Metalin ergitildiği haznenin refrakterleri, sıvı metale karşı inert değilse, örneğin oksijen, hidrojen, silisyum, alüminyum ile metalik olmayan endüklizyon kaynağı teşkil edilebilir.

d) Şarj içinde veya üzerindeki maddeler ve ergitme işlemi süresince kullanılan değişik cihazlar : örneğin hurda, kum, pas veya korozyon ürünleri ile kaplı olabilir. Gaz giderme, karıştırma gibi işlemlerde kullanılan aletlerin gerek kendi bileşimleri gerkse taşıdıkları yağ pas  v.b.maddeler kontaminasyon’a neden olabilir.

Bileşim değişmeleri açısından ergitme işlemleri iki ana grupta toplanabilirler :

1) Doğruda ergitme  yöntemleri 2) Ergitme – Rafinasyon yöntemleri.

Birinci gruba ait yöntemlerde ergitme süresinde nisbeten küçük bileşim değişimleri olur ve gerekirse dökümden önce çok küçük oranda bileşim ayarları yapılabilir. Bu gruba tipik örneklerden düşük ergime dereceli metallerin veya hafif alaşımların örneğin hava  oranında ergitilmesi veya yüksek dereceli alaşımların vakumdan veya koruyucu atmosfer altında ergitilmesidir. İkinci grup yani ergitme ile rafinasyon işlemlerini birleştiren yöntemlerde ergimiş kitlenin istenen bileşimi kazanması için ayarlamalar gerekir. Örneğin, çelikteki karbon ve diğer elementlerin  miktarı ergitma süresinde oksidasyon ve oksit’eyici cüruf reaksiyonları ile azaltılır; ergimiş kitlenin oksijen muhtevası ise müteakiben deoksidanlar ile düzeltilir.

Hammadde, yakıt ve fırınların çok çeşitli oluşu, çok sayıda ergitme yönteminin geliştirilmesine yol açmıştır. Bir dökümhane için uygun bir ergitme yönteminin seçiminde teknik olduğu kadar ekonomik faktörlerinde  göz önünde  tutulması gerekir.

Alüminyum döküm yeteneği şu özellikleri kapsar. Malzemenin ergitme, döküm, katılaşma ve soğuma esnasında uğradığı değişikler önemlidir.

  • Akıcılık
  • Kalıp doldurma yada dökülebilirlik
  • Lunker oluşumuna yatkınlık (alüminyum döküm boşluklarının meydana gelmesi)
  • İç gerilmelerin oluşumu ve çatlamalar

Alüminyum döküm yöntemlerinde kokil kalıba dökümde ihtiyaç duyulan shell maça üretimi için öncelikle ihtiyaç duyulan shell maça yada maçalar shell maça presi ile basılarak min.1 gün rafta bekletilir. Normal şartlarda hemen kullanılabilir fakat ideal olan shell maçanın 1.gün rafta bekletilerek reaksiyonun sona ermesidir. (shell maça bünyesinde oluşan gazların dışarı atılmasını saglamaktır).

Kokil kalıp döküm öncesi hazırlanmalıdır; kalıba ilk yapılan uygulama kumlama prosesidir. Kalıp yüzeyinde önceki dökümden kalan boya ve loluşan oksit tabakanın temizlenmesi gereklidir. Kumlanan kalıplar daha sonra 300 Csıcaklığa ulaşana kadar ısıtılır. Akabinde kalıp boyama operasyonuna tabi tutulur, boyası atılan kalıp döküme hazır hale gelmiştir. İdeal şartlarda hazırlanmış olan ergimiş alüminyum (700-780 C0) operatör tarafından kalıp içine boşaltılır. Tecrübe edilen ideal süre sonrası kalıp açılır ve kalıp içinden parça çıkartılır.

Dökülmüş olan alüminyum parçalar bir sonraki proses safhası olan yolluk-besleyicisi kesilerek tesviye prosesine tabi tutulur. Tesviye sonrası parçaya kumlama prosesi uygulanır.

Parça sevke hazırlanır.

Firmamız bünyesinde bulunan talaşlı imalat ve su altı sızdırmazlık test kabiliyetleri  müşteri istekleri doğrultusunda uygulanmaktadır. Kumlama sonrası parçalar talaşlı imalat prosesine alınır ve her bir parçaya %100 su altı sızdırmazlık testi (0,1-10 bar)uygulanır.

Dünya da yeraltı madenleri olarak en fazla çıkan maden alüminyum boksit olarak bilinmektedir. Alüminyum dünyada en fazla kullanılan ve geri dönüşümü olan bir madendir.

Çıkartılan maden kullanım yeri yada üretilecek malzemenin durumuna göre alaşımlaştırılıp, mamül yada yarı mamül yapılmaktadır. Dünya üzerinde bulunan imalat ve üretim sektörleri hammadde olarak en fazla alüminyum kullanmaktadır. Alüminyum hayatımızın her yerinde evimizde, işimizde, kullandığımız mutfak  eşyalarında, gıda sanayinde, sağlık sektöründe, otomotiv sanayinde, gemi sanayinde, makina aksamlarında vb. bir çok alanda kullanılmaktadır. Dünyada alüminyumun yeri çok önemlidir. Bizler alaşımlı alüminyum hammaddesini kullanarak mamül, yarı mamül ürünler üretip sektörde bu mamülleri kullanacak firmalara önemli ölçüde katkılar sağlamaktayız. Ülkemizde alüminyum döküm ve döküm firmaları çok olmakla birlikte sayılı firmalar hariç çoğu yeterli kalite ve üretim proseslerine sahip değillerdir. Yine ülkemizde kokil döküm fazla bilinmemekte olup yeterli olmayan ve bu prosesi kendinde bulundurmayan döküm firmaları sektörde iş yaptırmak isteyen üreticileri yanlış yönlendirerek, Alüminyum döküm sektörüne çok fazla zararlar vermektedirler, adeta döküm sektörüne güvenenin kalmadığı bir hale doğru bu güvensizlik  gitmiş durumdadır.

Şirvanlı alüminyum döküm olarak bizler bu kötü gidiş hatı durdurup sektörde güven duyulan ve profesyonel çalışan bir firma haline geldik. Güven duygusunu, izlemiş olduğumuz uygun fiyat politikası ile profesyonel olmayı da sektörde edindiğimiz tecrübeyle kazanmış bulunmaktayız. Türkiye’de Alüminyum Döküm olarak ilk  3 firma arasında olmaktan ve her geçen gün kendini geliştiren bir firma olmaktan mutluluk duymaktayız. Firmamızın kabiliyetleri arasında Alüminyum kum döküm, alüminyum kokil döküm, Alüminyum enjeksiyon döküm bulunmaktadır. Ayrıca işleme kabiliyeti, model hanesi, kalıphanesi ile de sektördeki rakiplerinden açık ara önde fark yaratmaktadır. Firmamızın bu durumlara gelmesi tabiki bilgi birikim ve uzman kadrosu ile olmuştur. Firmamızı prezante ederken önceleri zorlanıyor iken şimdi çok rahat satışlar yapabiliyoruz, bunun nedeni de ŞİRVANLI ALÜMİNYUM DÖKÜM olarak sektörde saygı duyulan bir firma olmamızdır.

Alüminyum döküm ülkemize 1960 yıllarda girmiş ve her geçen gün gelişerek üretim kapasitesi artmıştır. Dünyada alüminyum döküm üreticilerinin çok gerisinde olan sektörümüz gelişime açık her geçen yıl üretim kapasitesi/yıl artan bir hale gelmiştir. Sektörümüzün önü çok açıktır. Alüminyum Döküm konusunda daha yapacağımız çok şeyin olduğunu düşünüyoruz.

Şirvanlı Alüminyum Döküm olarak kaliteli üretim anlayışını, uygun fiyat politikası ile müşterilerine daha fazla kazanç sağlamayı ve her yeni müşteri ile kendini geliştiren, profesyonel kadrosu ile kurumsal bir kimliğe bürünen firmamız Alüminyum döküm  konusunda daha yapacak çok işinin olduğunu ve emin adımlarla ilerlediğini tüm sektördeki üreticilerimize gönül rahatlığı ile belirtmek isteriz.

  1. Alüminyum döküm parça kesmek için şeridin ilk takıldığı esnada yaklaşık olarak 5 dakika kendi halinde çalışmalıdır.
  2. Alüminyum döküm parçaların kesim esnasında  parçalara uygun şerit kullanılmalıdır.
  3. Yumuşak alüminyum malzemelerde M42 şerit kullanmalıdır.
  4. Sert alüminyum malzemelerde M51 şerit kullanmalıdır.
  5. Dar ve kavisli alüminyum parçalarında 13mm şerit kullanılmalıdır.
  6. Kokil kalıptan çıkan kokil döküm malzemelere ilk esnada yavaş ve şeridin kendi hızında girişi sağlanmalıdır.
  7. İnce alüminyum döküm parçalarında malzemenin tutuşu normale  göre daha sıkı tutulmalı ve parça makineden çıkana kadar sıkı tutuş bırakılmamalıdır.
  8. Kalın alüminyum döküm parçalarında parçanın şekline göre tezgah yüzeyine sıfır oturacak şekilde aparat yapılmalıdır.Şeridin çalıştığı bölümdeki takozlarının şeride uygun olup aşınmış olmamalıdır.
  9. Parçayı geriye çekildiği esnada şeride takılmadan dikkatli bir şekilde geri alınmalıdır. Aksi taktirde şeridi kasnaklardan atarak ciddi şekilde zarara yol açabilir .
  10. Şeritte çalışan personelin koruyucu elbiselerini giymeli ve kendini koruma altına almalıdır.

NOT : Kesilen parçaların dikkatli kesilmesi ve parçaya uygun şeritlerin kullanması ve kesim esnasında hiçbir şekilde arkadan yada farklı bir yerden müdahale edilmemelidir.

Alüminyum döküm yöntemlerinden biri olan kokil döküm ve diğer döküm yöntemlerinde fiziksel özellikleri etkileyen etkenler aşığıda açıklanmıştır.

Buhar basıncı : Sıvı metallerin, diğer sıvılar gibi, sıvı ile dengede buharları vardır. Bu buharın basıncı, sıcaklıkla ve alaşımlarda bileşimle değişir. Kadmiyum, çinko, magnezyum ve antimon gibi bir kaç metalinbuhar basınçları, elde edilecek alaşımın ergime sıcaklığında o derece yüksek olmaktadır ki, 1 atm dış basınçta ancak özel tedbirler almakla alaşıma katılabilirler.

Ergime sıcaklığı : Endüstride en çok kullanılan metal alaşımların ergime sıcaklıkları 200 C ile 1600 C arasında değişmektedir. Düşük ergime dereceli bir (A) metali katı halde, yüksek ergime dereceli sıvı (B) metali içine ilave edildiğinde, [ (A), (B) içinde eriyebiliyorsa ve (B)nın buhar basıncı çok yüksek değilse ] herhangi bir özel karıştırma veya alaşımlandırma yöntemi gerekmez; bununla beraber homojeniteyi sağlamak için mekanik bir karıştırma gerekebilir.

Ancak (A) metali sıvı durumda, eriten (B) metali de eriyen durumunda ise, yüksek ergime dereceli (B) metali alaşımlandırmada önemli zorluklar oluşturacaktır. Bu zorluklar, bir özel fırında (B) ce zengin bir ön alaşım hazırlamakla ortadan kaldırılabilir. Demir, Nikel veya Manganezin, Alüminyuma ilave edilişi buna bir örnek teşkil eder.

Alüminyum dökümde ergitme işleminin amaçlarından biri de, iki veya daha fazla metali bir alaşım halinde karıştırmak ve uygun bir alüminyum alaşımı elde etmektir. Bir vaya daha fazla alaşım elemenı (eriyenler) bir ana metal (eriten) içinde erir veya çözünür. Bir metalin diğeri içindeki çözünürlük derecesini öngörecek herhengi bir basit kimyasal veya fiziksel özellik yoktur; daha ziyade denge diyagramları bu konuda gerekli bilgiyi verirler.

Denge diyagramları sabit bir sıcaklıkta denge durumunda bulunan fazları, soğuma ile faz oluşumlarını erirlik mertebe ve sınırlarını belirtmekle beraber bir alaşımın katılaşmaya başladığı ve katılaşmasını tamamladığı sıcaklıkları da gösterir; bu husus sağlam sağlam bir döküm yapabilmek için gerekli şartlardan biri olan aşırı ısıtma sıcaklığının tesbitine yarar, döküm için aşırı ısıtma genellikle likidüs üzerinde 100-300C civarındadır.

Alüminyum döküm ve kokil kalıba dökümde ergitme işleminde kimyasal reaksiyonlar sonucu oluşan bileşim değişimleri, kimyasal termodinamiği konuları olan homojen ve heterojen denge kanunları ve reaksiyon kinetiği ile incelenir. Diğer değişimler ise doğrudan basınç ve sıcaklık değişkenleri ile açıklanabilir.

Alçı kalıplara döküm, demir dışı metallerin şekillendirilmesinde kullanılan özel bir döküm yöntemidir. Adından da anlaşılacağı gibi ana kalıplama malzemesi alçıdır. Kalıplama malzemesi olarak alçı, ilk kez 3000-4000 yıl önce Çinliler tarafından pirinç heykellerin dökümünde kullanılmıştır.

Günümüzde alçı kalıplara döküm yönteminin kullanılmasının ana nedenleri; boyutsal hassasiyetin çok iyi olması, döküm yüzeyinin düzgünlüğü, kum kalıplara veya astarlanmış metalik kalıplara oranla son derece ince detay yüzeylerinin şekillendirilebilmesidir.

Alçı kalıba dökülerek üretilen dökümler herzaman, kum kalıba yapılan dökümlerden daha pahalıdırlar. Bu nedenle alçı kalıplar yalnızca, kum kalıplama veya diğer ucuz yöntemlerle istenilen sonuçlar sağlanamadığında kullanılır.

Alçı kalıplama ile üretilen parçalara örnek olarak; karmaşık dizaynlı jet motor kompresörleri, çeşitli elektrik donanım parçaları, çeşitli kauçuk ve lastik kalıpları verilebilir. Bu parçalar diğer kalıplam yöntemleri ile döküldüklerinde işleme maliyetleri oldukça yüksek olmaktadır.

Birçok döküm parçasında da toplam alanın yalnız küçük bir bölümü alçı kalıplamayı gerektirebilir. Böyle parçalar için kompozit kalıpların kullanılması  çok uygundur.

Alçı kalıplara dökülerek üretilen parçaların %90 nı 10 kg.dan küçük parçalardır. Fakat 30 kg. kadar ağırlıklı parçalar, herhengi bir özelişlem gerektirmeksizin yeterli kalitede dökülebilirler. Alüminyum alaşımlarının dökümünde ise, iki tonluk parçaların başarı ile döküldüğü birçok uygulama vardır.

Genel olarak dört ayrı alçı kalıplama şekli vardır.

  1. Geneleksel alçı kalıplar.
  2. Plaka modellerin üretildiği alçı kalıplar.
  3. Antioch (veya Bean) tipi alçı kalıplardır.
  4. Köpüklü alçı kalıplar.

Yurtiçi alüminyum tüketimine gelince; dünyada alüminyum son 30 yıllık süreçte çok fazla tercih edilirken, kişi başına tüketim Amerika’da 29 kg., Avrupa ülkelerinde 26 kg’a ulaşmıştır. Türkiye’de ise 2001 yılında tüketimde düşme yaşanırken 2002 yılında %39′luk bir artışla alüminyum talebi 267 bin tona ulaşmış, 2003 yılında %22′lik artışla 326 bin ton, 2004 yılında da %12′lik bir artışla 365 bin ton olmuştur. (Tablo 1 )

Yurtiçi Alüminyum Tüketimi

Yurtiçi Alüminyum Tüketimi

Kişi başına tüketim ise Türkiye’de 2004 yılında 5 kg ulaşmıştır. (Tablo 2)

Yurtiçi Alüminyum Tüketimi

Yurtiçi Alüminyum Tüketimi

Ekstrüzyon ürünlerinin en büyük tüketim sahası bütün dünyada olduğu gibi Türkiye’de de inşaat sektörüdür. Diğer tüketim sahaları ise endüstriyel uygulamalar, otomotiv, raylı ve denizyolu taşımacılığı, beyaz eşya, elektrik ve elektronik sektörleri olarak sayılabilir.

1999 yılında yaşanan depremden sonra 2000 yılında inşaat sektöründeki kullanımın artması nedeniyle güzel bir seyir izleyen tüketim miktarları 2001 yılındaki ekonomik kriz nedeniyle büyük bir düşüş göstermiştir. Her sektörde olduğu gibi alüminyum yassı ürünlerin kullanıcısı olan kuruluşlar 2002 yılı itibariyle ihracata yönelik çalışmalarda bulunmuşlar, dolayısıyla iç tüketimde gözle görülür artışlar sağlanmıştır. Özellikle otomotiv, beyaz eşya ve elektronik sektörlerinde umulandan çok daha iyi üretim ve ihracat miktarlarına ulaşılmasıyla bu sektörlerde kullanım alanı bulan alüminyum yassı ürünlerin de tüketimi artmıştır. Otomotiv, beyaz eşya ve elektronik sektörlerindeki yabancı firmaların maliyet düşürme amacıyla üretim merkezlerini Türkiye’ye kaydırmaları alüminyum yassı ürünlerin yurtiçi tüketimini artıran önemli etkenlerden bir tanesidir. Alüminyum iletkenler enerji nakil hatlarında, enerjinin dağıtım ve taşınmasında kullanılmaktadır. Türkiye’nin elektrifikasyon alt yapısı büyük ölçüde tamamlanmıştır. Bu sebeple yurtiçi tüketim de belirgin bir artış olmamakta, mevcut tüketimler ise şebekelerin yenilenmesi işlerinde kullanılmaktadır.