a) Genel : Püskürtme ile dökülmüş parçaların işleme masrafı yoktur veya pek azdır. Bundan başka püskürtme ile dökülmüş parçaların yüzey­leri düzgün ve hızlı soğuma dolayısıyla ince yapılı ve mukavemetlidir. Dö­külecek madenin cinsine göre 5.000-100.000 döküm yapılır. Fakat kalıp­lar, şekilleri karışık olduğundan pahalıdır. Bu sebeple dökülecek parçaların adedi 5000 den az olmamalıdır.

b) Püskürtme döküm alaşımları : Püskürtme dökümde kullanılan alaşımlar uzun zaman sıvı halde kal­makla bozulmamalı, yani alaşımı teşkil eden madenler biribirinden ayrıl­mamalıdır. Bundan başka, alaşımlar, kalıbın ve makinenin demir kısımla­rına etkimemelidir. Kullanılan başlıca alaşımlar : kurşun, kalay, çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımlarıdır.

c) Püskürtme döküm kalıpları : Bunlar, dökme demir, karbonlu çelik, alaşımlı çelik ve nadiren de demir olmayan madenlerden, meselâ : bakır veya nikelden yapılır. Döküm sıcaklığı alçak alaşımlar için iyi cins kar­bonlu çelik, yüksek sıcaklıklar için özel alaşımlı meselâ : %1,5 karbon, %10-15 krom ihtiva eden çelik kullanılır. Alüminyum sıvı halde iken kalıba tesir ettiğinden alüminyum alaşımlarının dökümünde silisyumu çok dökme demir veya krom – vanadyumlu çelik kullanılır.

d) Püskürtme döküm makineleri :
Bunlar iki tarzdadır :

  1. Pistonlu makineler.
  2. Basınçlı hava makineleri.

1. Pistonlu püskürtme döküm makineleri: Kalay, kurşun ve çinko alaşımları gibi alçak sıcaklıkta ergiyen alaşımlar için kullanılır. Alaşım çoğunlukla mazotla, nadiren de kok veya elektrikle ısıtılan madenden bir depoda bulunur. Buradan bir piston ve kanallar vasıtasiyle kalıba gön­derilir.

2. Basınçlı havalı püskürtme döküm makineleri: Alüminyum ve bakır alaşımları gibi oldukça yüksek sıcaklıkta ergiyen alaşımlar için­dir. Bu makinelerde pistonun işini basınçlı hava görür. Piston kullanılır­sa yüksek sıcaklığın tesiri ile silindire kaynar ve demirden yapılan piston alüminyumun kimyasal etkisi altında kalır.

Düşey Soğuk Kamaralı Döküm Makinesi

Düşey Soğuk Kamaralı Döküm Makinesi

Basma işlemi düşey bir kamarada yapılmaktadır, şekil ‘deki gibi alttaki piston ergimiş metal kamaraya dolarken, kalıp giriş deliğini kapayacak konumdadır. Metal beslendikten sonra üst piston aşağı doğru hareket ettirilerek, önce ergimiş metal iki piston arasında sıkıştırılır ve bu esnada alt piston üst piston basıncının etkisi ile aşağı doğru hareket ederek kalıp giriş deliğini açar. Ergimiş metal bu girişten hızla kalıp boşluğuna basılır ve dökümün tamamlanması için bir süre basınç tatbik edilir. Katılaşma bittikten sonra üst ve alt piston yukarıya doğru hareket ettirilerek metal artığı dışarı atılır. Kalıp yarımı açılarak parça çıkarılır. En önemli avantajları piston hareket ettirildiğinde ergimiş metal sıkı bir kitle halinde hareket ederek dökülen parçada hava boşluklarının oluşumu da minimum olur. Düşey makinalar genellikle merkezden beslemenin en iyi olduğu veya daha etkin olduğu durumlarda tercih edilir. Örneğin; merkez kısmının et kalınlığı fazla ve merkezden uzaklaştıkça kenarlara doğru et kalınlıkları azalan tekerlek v.b. parça dökümlerinde kullanımı avantajlıdır.

Soğuk kamaralı döküm yönteminde ergime sıcaklığı 665 °C olan alüminyum, 649 °C olan magnezyum, 1083 °C olan bakır gibi ergime sıcaklıkları yüksek olan malzemelerin kalıplanmasında kullanılmaktadır. Bu presin en büyük avantajı eritilmiş olan metalın silindir- piston ünitesini etkilememesidir. Çünkü metal ayrı bir fırın içerisinde eritilerek kalıp içerisine basılmaktadır . Soğuk kamaralı döküm makinaları, alışma konumlarına göre iki çeşittir.

Alüminyum döküm yoluyla alüminyum parçaların üretim yöntemleri incelendiğinde başlıca şu alüminyum döküm yöntemleri karşımıza çıkmaktadır :

1. Basınçlı alüminyum döküm yöntemi :
Bu yöntemle çok ince kesitlerde alüminyum parçaların dökümü yapılabilmektedir. Vites kutusu, silindir gömleği ve manifold gibi motor parçaları basınçlı döküm yöntemiyle üretilmektedir.

2. Düşük basınçlı alüminyum döküm yöntemi :

Sıvı metal kendi ağırlığıyla kalıp boşluğunu doldururken sıvı metale yaklaşık 0,5 barlık bir basınç uygulanarak yapılan üretim yöntemidir. Silisyum alaşımlı silindir başlıkları, motor blokları bu yöntemle üretilebilmektedir.

3. Alüminyum kum döküm yöntemi :
Büyük ve karmaşık motor parçaların üretiminde alüminyum kuma döküm yöntemi kullanılmaktadır. Ancak yüzey kalitesi açısından yüzey işlem maliyeti daha yüksektir.
4. Cosworth alüminyum döküm yöntemi:

Koruyucu gaz atmosferi altında yapılan alüminyum döküm üretim tekniğidir. Askeri ve hava taşıtları için bu yöntemden de yararlanılmaktadır.

5. HVS yöntemi:

Hava taşıtlarının motor bloklarının dökümü için geliştirilmiş bir yöntemdir.

Alüminyum döküm sistemleri arasında, kum döküm, kokil döküm, metal enjeksiyon döküm, alçak basınç döküm olmak üzere dört farklı döküm dökme kabiliyeti bulunmaktadır.

KUM DÖKÜM : Çok fazla yaygın kullanılan döküm sistemidir. Bu tür dökümleri yapmak için önceden hazırlanmış bentonit karıştırlmış kum kullanılmaktadır. Döküm yapabilmek için yapılacak olan malzemenin ahşap yada araldite çekilmiş modelinin olması gerekir. Yapılacak olan ürün eğer maçalı ise maça sandığının da yapılıp modelin derecesi de yapıldıktan sonra döküme hazır hale getirilmiş olur. Daha çok kilolu ve diğer döküm sistemlerine uygun olmayan, adet olarak az olan ürünler için kullanılması tavsiye edilir. İşçiliğin ve emeğin yoğun olduğu bu döküm sistemi diğer döküm sistemlerine göre daha az adetli, yüzey kalitesi düşük, mikro-makro prozitesi diğerlerine göre yüksek ve sertliği 40-45 Br çıkmaktadır.

KOKİL DÖKÜM : Ülkemizde çok fazla yaygın olarak kullanılmayan bir döküm sistemidir. Bu tür dökümleri yapabilmek için çok fazla tecrübe ve teknolojiye ihtiyac duyulmaktadır. Kokil döküm sisteminde en önemli şey kalıpdır. Yapılacak işin kalıbı tam bir teknoloji ile simile edilip yapılmalıdır. Aksi taktirde sonuç devamlı başarısızlıkla sonuçlanacaktır. Döküm yöntemi ve sistemi olarak çok fazla tercih edilmelidir. Yapılacak olan parçanın maçası var ise ayrıca şhell maça kalıbında yapılması gerekir. Kum döküme göre kalıp maliyetlerinin yüksek olduğu fakat işçilik ve emeğin kum döküme göre yoğun olmadığı parça birim fiyatlarının da uygun olduğu bir döküm yöntemidir. Yüzey kalitesi iyi, mikro-makro prozitenin çok az olduğuve sertliği 50-55 Br olan bu yöntem çekme-basma, akma dayanımı, uzama ve kopması döküm sistemlerinin içinde en iyi olandır.

ENJEKSİYON DÖKÜM : Çok fazla yaygın olarak kullanılan döküm sistemidir. Yüksek adetli parçalar için daha çok tercih edilir, kalıp maliyetleri diğerlerine göre çok yüksektir. Birim fiyatları daha uygundur. Sertliği 70Br kadar çıkar özel parçalar için uygun değildir.

ALÇAK BASINÇ DÖKÜM : Diğer döküm yöntemlerine göre daha özel bir döküm sistemidir. Daha çok sıfır prozite isteyen parçalar için kullanılır. Baskının yapıldığı makinası özeldir. Kalıp maliyetleri diğer döküm yöntemlerinin nerdeyse iki-üç katıdır. Baskının yapılacağı makinada çok maliyetlidir. Çok özel parçalar hariç tercih edilmemektedir.

MAÇALAR

Basınçlı dökümde her tipteki delikler maça ile çıkarılır. Kama kanallı veya çeşitli tipte kanallı yuvarlak, kare, dikdörtgen, çokgen, delikler, kanallı ve diş açılmış çelikler basınçlı dökümle şekillendirilebilirler. Ek olarak delik, kanal ve boşlukları maçalar yardımı ile istenilen ölçüde çıkarılarak, makine işçiliği çok azaltılabilir veya tamamen kaldırılabilir. Uygun şekilde konstrükte edilen maçalar döküm işçiliğini, döküm parçaların sağlamlığını homojen et kalınlığı ile arttırdıkları gibi ağırlık azalması ile malzeme ekonomisini de sağlar. Maçalar sabit veya hareketli olur Maça eksenleri eğer ayrılma düzlemine dik ise o zaman sabit veya tespit edilmiş maçalar kullanılır. Maça eksenleri ayrılma düzlemine pa­ralel veya herhangi bir açı yaparsa o zaman hareketli maçalar kullanılır.

YOLLUKLAR

Bir parçanın yolluk hesabı yapılırken etken faktörlerin en önemlisi hiç şüphesiz ki kullanılan makinenin dalma silindirli mi yoksa soğuk kamaralı makine mi olduğudur. Yolluk konstrüksiyonunun dökülecek parçaların ölçüsü ve şekline göre her biri için ayrı ayrı Yapılmak durumundadır. Basınçlı döküm için hala deneye dayalı formüllerden yararlanılmakta ve ekseriya tecrübe faktörüne bağlı kalarak deneme usulü kullanılmaktadır. Yolluk meme aralığı hiçbir zaman parça et kalınlığından daha fazla olamaz. Yeni bir kalıp yolluk hesabı sonucu elde edilecek en kü­çük ölçülere göre yolluk kanalları açılmalıdır. Basınçlı döküm kalıpları yolluk memelerinin geniş aralıklı tiplerinde ölçü 1,25 mm üzerindedir. İnce aralıklar ise 0,625 mm civarındadır. Çok büyük parçaların meme Aralıkları 2,25 mm ve ya daha fazla aralıkla yapılabilir. Et kalınlığı çok ince olan parçalarda ise bu ölçü, tavsiye edilen ölçüden daha küçük yapılabilir. Alüminyum enjeksiyon kalıbında yolluk ürünün ağırlığına tezgahın yapısına göre verilir.

 

1. Pistonlu Sıcak Kamaralı Döküm Makineleri

Bir font pota fırına yerleştirilmiştir. Potaya erimiş maden içine dalabilecek durumda bir silindir monte edilmiştir. Silindir içine yatay vaziyette çalışabilecek bir piston yerleştirilmiş ve madenin kalıp içine enjekte edilmesi bir manivela sistemi ile sağlanmıştır. Erimiş maden kalıba kendi akışı ile dolar ve manivela sistemine kuvvet etki ettirilecek olursa silindir içine dolan maden piston tarafından silindir içine doğru itilir. Aynı yöndeki hareket sonucu piston ilk defa maden dolma deliğini tıkar. Kalan maden ise, silindiri kalıba birleştiren kanala kuvvetle enjekte edilir.

Kalıbın iki yarısı, plakalar üzerine uygun şekilde monte edilir. Plakalar kalıp kilitleme koluna elle kumanda edilerek açılıp kapatılır.

2. Soğuk Kamaralı Döküm Makineleri

İlk olarak erimiş madenden bir döküm işletmesine yetecek kadar maden, makine silindi konulur. Bu hareketin hemen arkasından piston harekete madenin kalıba 2000–2250 kg/cm2 ye kadar yükselebilen basınçlarla basar. Her defada gerekli madenden daha fazlası içine kepçe ile konur. Artık miktar dökülmüş parçaları beraber kalıptan iticiler yardımı ile alınır.

Alüminyum Döküm Fabrikamızın Tanıtım Videosu

You need to install or upgrade Flash Player to view this content, install or upgrade by clicking here.


Alüminyum Talaşlı İmalat

TALAŞLI İMALAT

Alüminyum talaşlı imâlat tekniği, kesici takım, tezgah ve makineler yardımı ile talaş kaldırarak yapılan şekillendirme işlemidir. Talaşlı imâlat tekniğinde, parçanın istenilen şekle ve ölçülere sahip olabilmesi için vargel, planyalama, tornalama, borlama, delme, frezeleme, broşlama, raybalama ve taşlama gibi bir çok yöntem kullanılmaktadır.

Kokil Döküm ve Kokil Kalıp TasarımıALÜMİNYUM KOKİL DÖKÜM & KOKİL KALIP

1995 yılından itibaren alüminyum kokil döküm yöntemini üretim faaliyetleri arasına katmıştır. Kokil kalıba döküm yönteminde özel kalite demir yada çelik kullanıldığından aynı kalıba çok sayıda döküm yapılabilmektedir. Kalıp maliyeti pahalı olmakla birlikte çok sayıda üretim için ekonomiktir.

Alüminyum Kum Döküm YöntemiKUM DÖKÜM YÖNEMİ

Firmamızın kurulduğu 1980 yılından bugüne kadar alüminyum kum döküm yöntemini üretim faaliyetleri arasında devam ettirmektedir. Kum döküm yöntemi özel silis kumundan oluşan kalıp içine sıvı metalin dökülerek yapılan parça üretim şeklidir.

Türk Döküm Alüminyum Metal EnjeksiyonBASINÇLI ALÜMİNYUM DÖKÜM

Alüminyum döküm tekniklerinden biri olan basınçlı alüminyum döküm, erimiş sıvı metalin enjeksiyon makinaları yardımıyla basınç uygulanarak kalıp boşluğuna enjekte edilmesi şeklinde yapılan üretim yöntemidir. Firmamızda iki adet enjeksiyon makinası bulunmakta olup, kalıp maliyeti yüksek ancak parça birim maliyeti düşük bir döküm yöntemdir.

Alüminyum Döküm Parçalar ve Ürün Grupları :

Alüminyum günlük hayatta bir çok yerde karışımıza çıkmakla birlikte, daha çok otomobil, motor, uçak ve makina sanayi sektörlerinde kullanılmakta olup, hafifliği, ısıyı emme özelliği ve kolay işlenebilirliği sayesinde çeşitli sektörlerde kullanılabilmektedir. Firmamız otomotiv yedek parça, traktör, motor, makina parçaları ve aydınlatma sektöründe Türkiye’nin öncü kurum ve kuruluşlarına hizmet vermeye ve alüminyum sektörüne önemli bir katkı sağlamaya devam etmektedir.

Firmamızın alüminyum döküm yöntemleri ile otomotiv, traktör, motor, makine ve savunma sanayi gibi sektörlere üretimini yaptığı ürün ve parçalardan bazıları