Kalıp Malzemesi İçinde Isı Akışını Kontrol Eden Özellikler : 

  • Isıl iletkenlik katsayıları
  • Özgül ısı değerleri
  • Yoğunluk (özgül ağırlık) değerleri
  • Başlangıç sıcaklığı (döküş sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, kalıp öntav sıcaklığı)

Döküm Alaşımları;

  • Katılaşma aralığı (liküdüs ve solidüs sıcaklıkları)
  • Ergime gizli ısısı
  • Katılaşma eğrisi
  • Hacimsel değişim (çekinti) eğrisi değerleri de program tarafından bizlere verilebildiği gibi isteğe bağlı olarak manuel olarak değiştirilmesi mümkündür.

Isı Transfer Katsayıları Malzemeler Arası Isı Akışını Kontrol Eder :

  • Kalıp kaplamaları
  • Hava boşlukları (air-gap)
  • Soğutma kanalları (su soğutma, hava soğutma vb.)
  • Yayınım, ışınım değerleri

Kalıp ve Kalıpçı genel olarak şu şekilde tanımlanabilir: Özdeş parçaları istenilen ölçü sınırları içerisinde ve en kısa zamanda üreten, malzeme sarfiyatı ve insan gücünün asgari düzeyde tutulmasına yardımcı olan ve takım tezgahları ile çalışabilen alete kalıp denir. Bu aygıtın tasarımını hazırlayan, yapımını gerçekleştiren ve çalıştırabilen kişiye de kalıpçı denir.

Bu açıklamalardan sonra kalıpçılık mesleği genel olarak aşağıdaki şekilde tanımlanabilir: Seri üretimi gerçekleştirilecek herhangi bir kalıbın tasarımına, yapımına ve çalıştırılmasına olanak sağlayan, uygulamalı eğitim ve öğretim yöntemlerini bir bütün olarak kabul eden meslek dalına kalıpçılık mesleği denir.

Kalıpçılık mesleğini konu edinenler, en azından basit matematik ve tasarı geometri kavramlarını, makine teknik resim çizimini ve okunuşunu, markacılık ve ölçme bilgisini, bütün takım tezgahlarının kullanışını, ısı ve sertlik ölçme işlemlerinin yapılışını, ayrıca makine elemanlarının montajını gerektiren bilgileri almak zorundadır. Bu bilgileri alan ve pratik uygulamaları iyi değerlendirebilen bir kalıpçı, aşağıdaki konularda bilgi ve beceri sahibi kişidir.

  • İyi bir kalıp tasarımcısı olarak göze çarpar.
  • Makine teknik resmini çizme ve okuma yeteneğine sahiptir.
  • Kalıp konstrüksiyonu hazırlamakta uzmandır.
  • Komple kalıbı oluşturan elemanların hangi takım tezgahında ve nasıl işlenebileceğini organize etmede ustadır.
  • Komple kalıbı meydana getiren malzemeleri en iyi şekilde seçebilen uzmandır.
  • Kalıp elemanlarının ısıl işlemlerini ve sertlik ölçme tezgahını kullanarak, parçaların sertlik değerlerini denetleyen kontrolördür.
  • Kalıbı oluşturan elemanların montajını yapandır.
  • Kalıplanacak parçanın malzemesini hazırlayan, yapımı bitmiş olan kalıbı imalat tezgahına emniyetle bağlayan ve doğabilecek kazaları tasarlayarak giderici tedbirleri alabilen kişiler, kendilerini bu mesleğe adamış kişilerdir.

Gelişmekte olan teknoloji çağında, kalıpçılığın kolayca açıklanamayacağı bir gerçektir. Çünkü kalıpçılık, günlük hayatımıza girmiş pek çok parçaların üretimini gerçekleştiren önemli sektörlerden biridir. Günlük hayatımıza giren bu parçaların üretiminde; zaman, kalite ve ölçü tamlığı, malzeme tasarrufu ve özdeşlik sağlayan, ayrıca işçilik giderlerini asgari düzeye indiren kalıpçılıktır.

Yaş kalıplama kumunun yerine getirmesi gerekenler şunlardır;

1. Kalıplama esnasında: Kalıplama kumu modelin iç ve dış konturlarını derinliklerini kolayca doldurması ve her kalıbın homojen sertlikte olması gerekir, bu özelliği onun akışkanlığı, rutubet miktarı, kil miktarı, yığma ağırlığı ile belirlenir.

  • Modelin kum kalıptan sıyrılması, çıkartılmasında kalıplama kumu deformasyon, şekillenebilme özelliğine sahip olmalıdır, bu özellik yaş çekme ve yaş basma mukavemeti ile kontrol edilir. 1.2. Kalıp yüzeyleri eriyik metalin basıncına karşı koyabilmeli, şekil değiştirmemelidir, bu yüksek yaş basma mukavemeti ve kalıp sertliği ile yerine getirilir.

2. Döküm esnasında; Kalıplama kumu döküm esnasında oluşan gazların kolayca kalıptan dışarı çıkmasını sağlamalıdır, gaz geçirgenliği, tane dağılımı, büyüklüğü, kalıp sertliği, rutubet miktarları bu özelliğin yerine getirilmesinde rol oynarlar.

  • Yine döküm esnasında rutubet miktarının kalıp iç yüzeylerde yoğunlaşması sonucu meydana gelen genleşme hatalarının önlenmesi için ıslak çekme mukavemeti yüksek olmalıdır.
  • Eriyiğin kalıbı doldurması esnasında kalıp duvarında erozyonun meydana gelmemesi gerekir, bunun içinde kalıp sertliği, yaş basma mukavemeti, kum tane büyüklüğü, kuru basma mukavemeti etkili özelliklerdir.

3. Derecelerin bozulması esnasında; Kalıpların kolay ve kısa zamanda bozulmaları gerekir, buda kil ve rutubet miktarının askari seviyeye indirilmesi ile sağlanır.

YOLLUK SİSTEMİ

Ergiyik madenin kalıp boşluğuna gidişini sağlayan kanalların toplamına yolluk sistemi denir. Yolluk sistemi dökülen parçanın biçim ve boyutları ile alaşımına göre çeşitli şekillerde olurlar. Potadan dökülen ergiyik maden yolluk sistemini meydana getiren düşey ve yatay kanallardan geçerek kalıp boşluğunu doldurur.

ÇAKICI ve BESLEYİCİLER

Çıkıcılar:

Döküm sırasında kalıp gazlarının kalıptan çıkmasını sağlamak için açılan kanallara çıkıcı denir. Kalıp sıvı madenle dolarken kalıp gazları giderek küçülen kalıp boşluğuna sıkışırlar. Kalıp içinde bir basınç meydana getirirler. Bu gazlar çeşitli döküm hatalarına sebep olabilir.

Çıkıcılar kalıp gazların boşaltma görevi yanında sıvı madenin yükselişi ve kalıbın doluşunu gözlemeye yarar.

Besleyiciler:

Kalıba dökülen sıvı maden ve alaışımlar soğuyup katılaşırken hacimleri küçülür. Bunun sonucu olarak çöküntü adı verilen boşluklar meydana gelir. Çöküntüler hatalı dökümlere sebep olurlar. Çöküntüsüz döküm parça elde etmek için kalıbın uygun yerlerine besleyici adı verilen ergiyik maden kütleleri bağlanır. Besleyiciler çöküntüyü parça dışına çıkarırlar, çöküntü besleyicide oluşur.

Kalıp yapımında kullanılan kalıp malzemesi kumlardır. Kalıp kumu, silis + kil + rutubet ten oluşur. Kalıp malzemesi olan kumun esas görevi sıvı metal dökülüp de katılaşıncaya kadar boşluğu bozulmadan muhafaza etmektir. Bu nedenle kalıp kumu aşağıdaki isteklerimizi yerine getirmek zorundadır.

1. MUKAVEMET : Kalıbın dökümü esnasında sıvı metalin basıncı ile bozulup bozulmadığını temsil eder. 3 çeşit mukavemet vardır.

  • Yaş Mukavemet : Kalıbın içine sıvı metal dökülür dökülmez kalıp kumunda henüz nem varken kalıbın şeklini muhafaza edebilmesine kumun yaş mukavemeti diyoruz.
  • Kuru Mukavemet : Erimiş metal kalıba dökülünce kumun rutubeti buharlaşır gider işte kum kalıbın kil ve silisle birlikte bu haldeyken sıvı metalin basıncına dayanmasına kuru mukavemet diyoruz.
  • Sıcak Mukavemet : Erimiş metal kalıp içersinde epey uzun bir vakit kaldıktan sonra kumun sıcaklığı, erimiş metal sıcaklığına eşit olduğu anda sıvı metalin basıncına dayanmasına sıcak mukavemet diyoruz.

2. ATEŞE DAYANIKLILIK : Kalıp kumları ateşe dayanıklı değillerse taneler birbirine yapışır ve topak bir hale dönüşürler. Böyle bir durumda sıcak metal kalıbı parçalar ve dışarı çıkar. İşte döküm sıcaklığında kalıbın bozulmasına kumların topaklanmasına ateşe dayanıklılık diyoruz. Dökme demir için bu sıcaklık 1300 °C civarındadır.

3. GAZ GEÇİRGENLİĞİ : Sıvı metal kalıbın içine döküldüğünde kalıp içinde var olan veya tam döküm esnasında reaksiyonla yeni oluşan gazların geçebilmesine izin verebilecek kabiliyette olmasına kumun gaz geçirgenliği adını veriyoruz. Gaz geçirgenliği yetersiz ise ürünün yüzeyi kabarcıklı ve gözenekli olur.

4. AKICILIK : Kumun kalıbın şeklini alabilmesi için kil ve rutubetle takviyeli şekilde belirli bir akıcılığa sahip olması gerekir. Aksi taktirde kalıbın şekli olan negatif boşluk temin edilemez.

5. DÜZGÜN YÜZEY : Döküm parçalarının yüzeylerinin düzgün olması, ancak ince taneli kumların modelin kalıplanması esnasında yüzeye dökülmesiyle gerçekleşir.

6. YENİDEN KULLANMA : Eritilmiş metal kalıbın içine döküldüğünde ilk temas eden kum taneleri aşırı bir şekilde çatlayıp parçalanmadan ve topaklanma olmadan kalabilmelidir. Çünkü ileride yeni kalıp hazırlanırken bu kumların yeniden kullanılması gerekecektir.

7. SÜNEKLİLİK : Bu terim kalıp kumlarının yüksek sıcaklıklarda fazla sertleşmeden kalabilmeyi ifade eder.

8. PLASTİKLİK : Kalıp kumlarının kalıbın şeklini alabilmesi için plastik yapıda olması gerekir bu da ancak kil ve rutubetin desteğiyle sağlanır.

Kalıcı Kalıp, bloklar halinde işlenmiş metal kalıp boşluklarından oluşan ve sürekli kullanım için tasarlanan kalıplara kalıcı kalıp denir. Günümüzde, grafit, bakır ve alüminyum kullanılıyor olmasına rağmen kalıplar genellikle, dökme demir veya çelikten yapılmaktadır.

Kalıcı kalıp, demir ve bakır alaşımlı tüm metallerle üretilir, ancak genellikle çinko-baz, magnezyum ve alüminyum gibi hafif metaller kullanılır. Kalıcı kalıp içine metal akışı sadece kokil kalıpta gerçekleşir.

Normalde, kokil kalıp kullanılır çünkü shell kalıplarına göre daha kesin sonuç verir. Sadece hafif alaşımlı parçalar için shell kalıplama tercih edilir.

Düşük Basınçlı Kalıp – Düşük basınçlı kokil kalıp doldurmak için minimal düzeyde basınç (genellikle inç 5-15 lb / ²) kullanarak döküm üretiminde kullanılan bir yöntemdir. Bu daha fazla kum ve basınçlı döküm arasındaki uçurumu kapatmaya yardımcı olan bir döküm işlemidir.

Şirvanlı Alüminyum Döküm kalıplarının tamamını kendi bünyesinde bulunan kalıphanesinde, müşterilerinin ihtiyaçlarını daha hızlı ve daha ekonomik şekilde cevaplamak amacıyla hizmet vermektedir.

Aktif olarak çalışan 400 kalıbı bulunan Şirvanlı Alüminyum Döküm, konusunda uzman mühendis kadrosu ile alanında ismini üst sıraya taşımış olan AR-GE bölümü sürekli yenilikleri hedefleyen ve sektörde öncü olmak için dizayn ve talaşlı üretim konusunda araştırmalarına devam etmektedir.