Alüminyum dökümde kullanılan kalıp kumu diğer demir döküm yöntemlerinde kullanılanlar arasında pek farlılık göstermez. Alüminyum dökümde kullanılan kalıp kumu daha ince taneli olması sebibiyle üretilen parçaların yüzey kaliteleri daha yüksektir ve pürüzsüzdür. Ayrıca Alüminyum dökümde kullanılan kumların kullanım süreleri daha uzundur çünkü alüminyumun ergime sıcaklığı düşük olduğu için kumlar daha geç yanarlar.

Alüminyum dökümde kullanılan kalıp kumunu içeriğine göz atarsak;

Doğal Kum                                                   Sentetik Kum

Afs no: 130-120                                        Afs no:100-170

Kil: 12-18                                                    Kil:6-12

Su: 5-7                                                         Su:3-5

Alüminyum sıvı metal, kalıp yüzeyindeki kum taneleri arasına girerek katılaşır. Metal içerisinde kalan kum taneleri pürüzlü bir yüzeyin meydana gelmesine neden olur. Bu bir yüzey hatasıdır. Döküm parçanın dış görüntüsünü olumsuz etkiler. Aynı döküm parça üzerinde pürüzlü ve temiz yüzeyler oluşabilir.

Oluş Nedenleri

  • Döküm parçanın keskin köşeli fazla girintili ve çıkıntılı olması,
  • Yolluk sisteminin hatalı olması,
  • İri taneli kalıp kumu kullanılması,
  • Kalıbın az sıkıştırılması,
  • Kalıp kumu birleşiminde kömür tozu oranının az olması,
  • Kalıp yüzeyine grafit tozu atılmaması,
  • Kalıbın boyanmaması,
  • Maçaların yumuşak olması, normal pişirilmemesi,
  • Sıvı metalin döküm sıcaklığının yüksek olması,
  • Kalıbın girinti ve çıkıntılarının dengeli sıkıştırılmamasıdır.

Alüminyum döküm sistemleri arasında, kum döküm, kokil döküm, metal enjeksiyon döküm, alçak basınç döküm olmak üzere dört farklı döküm dökme kabiliyeti bulunmaktadır.

KUM DÖKÜM : Çok fazla yaygın kullanılan döküm sistemidir. Bu tür dökümleri yapmak için önceden hazırlanmış bentonit karıştırlmış kum kullanılmaktadır. Döküm yapabilmek için yapılacak olan malzemenin ahşap yada araldite çekilmiş modelinin olması gerekir. Yapılacak olan ürün eğer maçalı ise maça sandığının da yapılıp modelin derecesi de yapıldıktan sonra döküme hazır hale getirilmiş olur. Daha çok kilolu ve diğer döküm sistemlerine uygun olmayan, adet olarak az olan ürünler için kullanılması tavsiye edilir. İşçiliğin ve emeğin yoğun olduğu bu döküm sistemi diğer döküm sistemlerine göre daha az adetli, yüzey kalitesi düşük, mikro-makro prozitesi diğerlerine göre yüksek ve sertliği 40-45 Br çıkmaktadır.

KOKİL DÖKÜM : Ülkemizde çok fazla yaygın olarak kullanılmayan bir döküm sistemidir. Bu tür dökümleri yapabilmek için çok fazla tecrübe ve teknolojiye ihtiyac duyulmaktadır. Kokil döküm sisteminde en önemli şey kalıpdır. Yapılacak işin kalıbı tam bir teknoloji ile simile edilip yapılmalıdır. Aksi taktirde sonuç devamlı başarısızlıkla sonuçlanacaktır. Döküm yöntemi ve sistemi olarak çok fazla tercih edilmelidir. Yapılacak olan parçanın maçası var ise ayrıca şhell maça kalıbında yapılması gerekir. Kum döküme göre kalıp maliyetlerinin yüksek olduğu fakat işçilik ve emeğin kum döküme göre yoğun olmadığı parça birim fiyatlarının da uygun olduğu bir döküm yöntemidir. Yüzey kalitesi iyi, mikro-makro prozitenin çok az olduğuve sertliği 50-55 Br olan bu yöntem çekme-basma, akma dayanımı, uzama ve kopması döküm sistemlerinin içinde en iyi olandır.

ENJEKSİYON DÖKÜM : Çok fazla yaygın olarak kullanılan döküm sistemidir. Yüksek adetli parçalar için daha çok tercih edilir, kalıp maliyetleri diğerlerine göre çok yüksektir. Birim fiyatları daha uygundur. Sertliği 70Br kadar çıkar özel parçalar için uygun değildir.

ALÇAK BASINÇ DÖKÜM : Diğer döküm yöntemlerine göre daha özel bir döküm sistemidir. Daha çok sıfır prozite isteyen parçalar için kullanılır. Baskının yapıldığı makinası özeldir. Kalıp maliyetleri diğer döküm yöntemlerinin nerdeyse iki-üç katıdır. Baskının yapılacağı makinada çok maliyetlidir. Çok özel parçalar hariç tercih edilmemektedir.

Kum döküm, büyük parçalar (genellikle Demir, Bronz, Pirinç ve Alüminyum) üretmek için kullanılır. Erimiş metal daha önce oluşturulmuş kum (doğal veya sentetik) kalıp boşluğuna dökülür. Kum boşluğu, parçanın yaklaşık kopyası olan genellikle ahşap bazen metal kalıp ile yapılır.

  1. İmalat resmi en iyi biçimde okunarak modelin hatasız yapılması sağlanmalıdır. Döküm parçasının ölçü tamlığı ve sağlıklı kalıplanabilmesi modelin ölçü tamlığına ve teknolojik kurallara göre yapılmasına bağlıdır.
  2. Modelci ekonomik kalıplama metodunu bulmak ve buna göre çalışmak zorundadır. Modeli basit ve kısa zamanda yapacak şekilde tasarlamalıdır.
  3. Modeli elde veya makinede kalıplayacak eleman kalifiye olmasa bile hatasız kalıplayabileceği bir şekilde düzenlenmelidir.
  4. Kalıp düzenlenmesi öyle olmalıdırki ergimiş maden yapılmış kalıp içine kolaylıkla aksın ve hatasız katılaşsın.
  5. Dökümden sonra kalıp içerisinde hava boşluğu ve curuf kalmayacak şekilde dizayn edilmelidir.

MALA YÜZEYİ SEÇİMİ

Mala yüzeyi:Kalıbın ayrılma yüzeyine mala yüzeyi denir. Mala yüzeyi kalıbın açılarak modelin kalıbın içerisinden çıkmasını temin eder. Mala yüzeyinin modelin hatasız kalıplanmasını temin edecek yüzeyden veya yüzeylerden seçilmesine dikkat edilmelidir. Ayrıca mala yüzeyi seçiminde parçanın şekli kalıplama tekniği ile kalıplama sayısının da önemi büyüktür.

KALIPLAMA SAYISI

Az sayıda kalıplanacak modeller genellikle ahşap malzemelerden ve el işçiliği ile kalıplanacak tarzda yapılır. Model en hatasız ve en ekonomik kalıplamayı sağlayacak tarzda mala yüzeyi seçilir ve gerekiyorsa model mala yüzeyinden parçalı yapılır.
Çok sayıda kalıplanacak modeller (seri üretim modelleri) genellikle plakaya bir veya birden fazla model bağlanarak elde veya kalıplama makinelerinde kalıplanırlar. Bu modeller genellikle metal veya polimer malzemelerden yapılırlar, plakaları ise kontrplak, alüminyum veya dökme demirden yapılırlar.

KALIPLANMA ŞEKLİ

Modeller yapılırken kalıplama yapacak dökümhanenin teknik imkanları ve kalıplanma teknolojisi göz önünde bulundurulmalıdır.

  1. Elde kalıplama: Modellerin metal veya yine modelcinin yaptığı derecelerle kum ile kalıplanma işlemidir. Genellikle kupol veya indiksiyon ocaklarında ergitilen maden kum kalıplara dökülür.
  2. Makinede kalıplama: Plakalara bağlanmış seri üretim modellerinin standart derecelerle normal basınçlı kalıplama makineleri ile kalıplanması işlemidir. Bu işlem yüksek basınçlı kalıplama makineleri ile daha seri ve hatasız olarak yapılır.

Dizamatik sistemle çalışan dökümhanelerde kalıplanma işlemi son derece hızlı ve hatasız olur.

0,1 KG – 2,500 KG

ŞİRVANLI Alüminyum Döküm A.Ş. ; faaliyetlerine başladığı 1980 yılından bu yana Alüminyum Kum Döküm yöntemi ile üretimine devam etmekte olup; müşterilerine nitelikli, kaliteli ürünler sunmaktadır.