Basınçlı dökümde en önemli faktörlerden biri de kalıp sıcaklığıdır. Basınçlı döküm kalıplarında kalıp dizaynına ve kesit kalınlığına bağlı olarak ısısal şartlar ayarlanır. Kalıbın devamlı çalışması esnasında tutulması gereken optimum sıcaklık limitleri; alaşımın sıcaklığı, preslenecek metalin ağırlığı, döküm hızı, kalıp boşluğunun yüzey alanı ve kesiti ve soğutma şartlarına bağlı olarak seçilir. Kalıbın istenen alanları, örneğin çıkıcılar, bakır ilâveler ve sıyırma tipi ısıtıcılar kullanılarak ısıtılır, ince kesitler metal giriş ağzından uzak­ta ise döküm çevresine kanallar ilâve ederek ince kesitli bölgelerde metal akışı arttırılabilir. Kalıp gereğinden soğuk ise, tam dolmama veya yetersiz besleme iç porozite gibi döküm hataları oluşur. Kalıp sıcaklığı yeterinden fazla sı­cak ise kalıbın tahrip olması söz konusudur. Kalıp sıcaklığının artması so­ğutma kanallarıyla kontrol edilir.

- Çinko alaşımları : Çinko esaslı alaşımlar için en uygun kalıp sı­caklığı (165-245°C)’dir. İnce kesitli parçalar için yüksek ağır kesitli par­çalar için ise düşük sıcaklıklar kullanılır.

- Alüminyum alaşımları : Bunlar için çinko esaslılara nazaran ka­lıbı daha yüksek sıcaklıkta tutmak gerekir (220-315°C), ortalama ola­rak (230°C) kullanılabilir. Alüminyum alaşımlarında yüksek sıcaklık ih­tiyacı ve oksitlenme karakterinden dolayı iyi döküm elde etmek, çinko esaslılara nazaran çok daha zordur. Alüminyumun çelik kalıplara etkisi kalıp sıcaklığındaki artış ile artar, kalıba yapışma olur.

- Magnezyum alaşımları : Magnezyum esaslı alaşımlar için opti­mum kalıp sıcaklığı (245-275°C) arasındadır. Döküm parçasının kesit kalınlığına ve kalıp malzemesi cinsine bağlı olarak (300°C)’a kadar yük­sek olabilir.

- Bakır alaşımları : Bakır esaslı alaşımlar için kalıp sıcaklığının (315-700C) civarında olması istenir. Kalıp içinde yerleştirme durumu­na göre sıcaklık seçilir, kalıp ömrünün uzun olması bakımından kalıp sı­caklığının alt sınırda veya civarında tutulması tercih edilir. Son yularda geliştirilen (Thixo – Casting) yöntemi ile yüksek sı­caklık gerektiren alaşımların pres dökümünde büyük kolaylık sağlanabil­miştir

Basınçlı dökümler, sıvı alüminyumun basınç altında metal kalıba doldurulması yoluyla elde edilen dökümlerdir.

Basınç döküm, kokil kalıba döküm yöntemine çok benzemektedir. Aradaki en önemli fark birincisinde metalin kalıba doluşunun basınç altında gerçekleştirilmesidir.
Basınçlı dökümde metalin kalıba doluş hızının çok yüksek oluşu, çok kompleks şekilli parçaların dökülebilmesine imkan sağlamaktadır.

Burada İngilizce literatür açısından bir açıklama yapmak yararlı olacaktır. Menşeili literatürde basınçlı döküm kokil veya metal kalıba döküm ise (permanent mold casting) olarak geçer. Oysa Avrupa menşeili literatürde basınçlı döküm (pressure die casting), kokil kalıba döküm ise (gravity die casting) olarak adlandırılmaktadır.
Basınçlı dökümde kalıp kapatılıp kitlendikten sonra, sıvı metal, soğuk veya metal sıcaklığına ısıtılmış bir pompa haznesine aktarılır. Pompa sıvı metali süratle besleme sisteminden geçirir, bu esnada kalıp içindeki hava kaçma deliklerinden dışarı çıkar. Kalıp boşluğu tamamen dolduktan sonra, basınç döküm soğuyunca kadar tatbik edilir. Bundan sonra kalıp açılır ve döküm parçası dışarı alınır. Kalıp açık durumda iken içi temizlenir ve yağlanır, sonra kapatılarak önceki işlem tekrarlanır.

Basınç döküm yönteminin başlıca avantajları şöyle sıralanabilir:

  1. Metal kalıba kıyasla çok daha karmaşık şekilli parçaların dökümü mümkündür.
  2. Kalıplar basınç altında doldurulduğundan, diğer döküm yöntemlerine  kıyasla,daha ince cidarlı,”uzunluk/kalınlık” oranı daha yüksek ve boyutsal hassasiyeti daha fazla olan parçalar üretebilir.
  3. Özellikle birden fazla boşluk ihtiva dedn kalıplar kullanıldığında üretim hızı diğer yöntemlerden çok daha fazladır.
  4. Basınçlı döküm yönteminde, parçalar tekrar işlenmeye hemen hemen hiç ihtiyaç göstermiyecek şekilde üretildikleri için fabrika ek ünitelerin işgal edeceği zemin ve işçilikten tasarruf edilmiş olur.
  5. Dökülen parça boyutlarında bir değişim olmaksızın aynı kalıptan binlerce parça üretebilir.
  6. Daha ince kesitlerin dökülebilmesi, metal maliyetini azaltıcı bir husus olmaktadır.
  7. Basınçlı döküm ürünleri genellikle çok az bir yüzey bitirme işlemi gerektirirler.
  8. Bazı alaşımlar (örneğin Al esaslılar) basınçlı döküm yöntemi ile üretildiklerinde, diğer döküm yöntemlerine nazaran çok daha yüksek mekanik özellikler gösterirler.

Basınçlı döküm yönteminde sınırlamalar

  1. Döküm boyutları sınırlıdır.döküm ağırlığı ender olarak 23 kg’ı aşar ve genellikle  4-5 kg. civarındadır.
  2. Kalıp dizaynında dökülecek parçanın şekli dolayısıyla yolluklandırılması ve hava kaçış yollarının yapımı ve yerinin seçimi büyük önem taşır; zira bu faktörlere bağlı olarak kalıp içerisine hava sıkışması söz konusu olabilir ve hapsolan hava da gaz boşluklarına sebep olur.
  3. Komple bir basınçlı döküm makinası oldukça pahalıdır.Bu nedenle yöntemin ekonomik bir değer ifade edebilmesi ancak çok sayıda parça üretimi ile mümkündür.
  4. Birkaç istisna dışında,ergime sıcaklıkları bakır esaslı alaşımların ergime sıcaklıklarından daha yüksek olan alaşımlar basınçlı döküm yöntemi ile üretilemezler.

Basınçlı döküm yöntemiyle dökülecek bir alaşımın seçiminde göz önünde tutulacak faktörler aşağıda verilmektedir.

1 – Mukavemet, süneklik ve sertlik gibi mekanik özellikler.

2 – Yaşlanmanın özelliklere etkisi ve boyutlardaki kararlılık.

3 – Basınçlı döküme uygunluk: Dökülebilme, akışkanlık soğuma­daki büzülme oranı vb.

4 – Alçak ve yüksek sıcaklıktaki mukavemet.

5 – İşlenebilirlik.

6 – Parlatma, boyama veya herhangi bir yüzey bitirme işlemine uygunluk.

7 – Korozyona direnç.

8 – Ağırlık ve maliyet.

Bu faktörlerden herhangi birini sağlamak için başlıca 6 grup alaşım içinde bir seçim yapmak gerekir. Bu alaşım gurupları; çinko, alüminyum, magnezyum, bakır, kalay ve kurşun alaşımlarından oluşmaktadır. Basınçlı döküm alaşımlarının yaklaşık % 60′ını çinko esaslılar oluş­turmaktadır, bunda birinci neden çinko alaşımlarının kolay ve hızlı dökülebilmeleridir.

Ayrıca bu alaşımların düşük olan döküm sıcaklıkları da­ha az yakıt harcaması ve daha düşük kalıp maliyetine de sebep olmakta ve mekanik özelliklerinin üstün ve işlenebilirliklerinin de iyi oluşu bir avantaj oluşturmaktadır. Alüminyum esaslı alaşımlar özellikle hafif oluşları, mükemmel sürün­me direnci, elektrik ve ısı iletkenliğine sahip oluşları ve maliyet açısından çelik ve dökme demirle rekabet edebilmeleri nedenleriyle geniş bir kullan­ma alanına sahiptirler. Magnezyum esaslı basınçlı döküm alaşımları daha çok hafifliğin baş­ta gelen faktör olduğu uygulamalarda kullanılır.

Yüksek mukavemet, tokluk, korozyon ve aşınmaya karşı direnç özel­likleri bakır esaslı alaşımların (özellikle pirinçler) yaygın kullanılmala­rının nedeni olmakta ve basınçlı döküm yöntemiyle endüstrinin gereksin­diği parçalar üretilebilmektedir. Kalay alaşımlarının basınçlı döküm yöntemiyle şekillenmesi, daha çok sürtünmeye karşı yatak üretimi için yapılmıştır, ancak giderek yeni yatak malzemelerinin geliştirilmesi, kalay esaslı alaşımların bu alandaki kullanımlarını azaltmıştır.

Nihayet kurşun esaslı alaşımlar, mukavemet, sertlik ve diğer meka­nik özelliklerin önem taşımadığı, yalnız korozyona dirençli ucuz bir mal­zemenin istendiği uygulamalarda kullanılır. Bileşim kontrolü ise şarja bağlıdır. Önceden hazırlanmış alaşım ve­ya ingotlardan hareketle şarj oluşturulabilir, genellikle uygulamada şar­jın % 50′si yeni metal, % 50′si artık metaldendir. Seçilen alaşım hangi guruptan olursa olsun bileşimdeki oynamaların döküm karakteristikleri ve özellikler üzerinde önemli etkisi vardır.

Em-puritelerin başlıca kaynağı hurdalar ve dökümhane döndülerdir (yolluk, çıkıcı, kompleks parça artıkları vb.). Bu metal artıklarının’ergitilme zor­lukları malzemesine göre değişir ve dökümden önce bileşimin kontrolü ge­reklidir.

Çinko Alaşımları : Çinkoya % 3.5-4.3 miktarında alüminyum ilâvesi alaşım mukave­metini, akışkanlık ve dökülebilme özelliğini artırır. Alüminyum % 3.5 dan az olursa (özellikle % 2 den az) dökülebilme özelliği çok azalır ve kalıp ve makina üzerinde yıpratıcı etki gösterir. Ancak Al % 4.3′ü geçerse süneklik ve darbe direnci azalır. Az miktarda magnezyum, çinko esaslı basınçlı döküm alaşımlarında yüzey altı korozyon eyilimine engel olur. Mg, ayrıca döküm alaşımına gerekli sertliği sağlar. Ancak Mg % si 0.05′i aşarsa sıcak gevreklik eyilimini arttırır. Bakır küçük miktarlardaki empüritelerin menfi etkisini azaltır ve sertlik ile mukavemette az da olsa bir artış sağlar. % 1.25 den fazla ba­kır sünekliğin önemli oranda azalmasına neden olur. Demirin önemli bir etkisi olmamakla beraber, aşırı miktarları, kırıl­maya neden olur. Kurşun, kadmiyum ve kalay, magnezyum ilâvesi ile kontrol edilir­ler. Bu elementler üst limitleri aşarsa intergranüler çatlama ve yüzey al­tı korozyonuna neden olurlar. Çok az Si ve Mn, Alüminyum alaşımların­dan, Ni ise kaplamalı döküm artıklarından gelir; ancak bunlar büyük zorluklara neden olmazlar.

Alüminyum Alaşımları : Alüminyum esaslı basınçlı döküm alaşımları aşağıda tabloda verilmektedir. Alüminyum alaşımları (665°C) aşırı ısıtıldığında aşırı demir top­lanması vuku bulur. Bu demir toplanması yalnız döküm kalitesini bozmakla kalmayıp, ergitme ve döküm cihazlarının metalik kısımlarının Ömrünü de azaltır. Alüminyum esaslı basınçlı döküm alaşımlarında Fe ora­nı genellikle % 0.8 – 1.2 arasındadır. Bu orandaki demir, dökülen meta­lin kalıba yapışma eğilimini azaltır, sıcak mukavemeti arttırır ve sıcak çatlamayı minimuma indirir. Alüminyum alaşımlarının süneklik ve işlenebilirliliğini azaltan bir kompleks Al Fe Mn (Cr) Si bileşiğinde, Fe miktarı diğer elementlerin bu­lunması halinde % 0.8 den fazla olmamalıdır. Manganez max % 0.5 olabi­lir. Mn Miktarı, daima Fe oranına bağlıdır. Krom normal hallerde % 0.25 max değerindedir. Nikel oranı max % 0.5 olmasına rağmen, özellikle yüksek sıcaklık alaşımları için % 3 Ni arzu edilir. Sıcak gevreklik ve çatlamaya neden olan çinko, empurite olup % 0,1′in altında kalmasına özen gösterilmelidir. 218 ve 360 alaşımları dışında magnezyum oram % 0,1 dir. Mg’un ar­tışı, ergimiş alaşımın akışkanlığını ve sertliğini arttırır, uzamayı ve dar­be mukavemetini azaltır.

Magnezyum Alaşımları : Pres dökümde en çok kullanılan magnez­yum alaşımları SAE 501 A ve SAE 501 B alaşımları olup bileşimleri ben­zerdir; % 9 Al, ; 0,13 min. Mn, % 0,7 Zn, SAE 501 B ala­şımında bunlara ilâveten % 0,3 Cu bulunur. Temiz ingot kullanılsa dahi ön ergitme ve temizleme işlemi gerekir. Bu ön ısıtma özellikle döküm malzemesinde eski metal artıkları bulun­duğunda şart olmaktadır. Saflaştırma yaklaşık olarak 705°C’ta uygun bir flaks ilâvesi ile 10 – 15 dakika bekletmekle yapılır. Flaks, genellikle MgCl2) KC1 ve diğer klorürler, ayrıca az miktarda CaF2 ihtiva eder. Flaks miktarı ergimiş metalin (ağırlık cinsinden) % l -3′ü kadar olup ergitilecek malzemenin temizliğine bağlı olarak kullanılır. Ergimiş metal pislik olarak yağ, oksit ve metalik elementler içerebilir.

Flaks’dan oluşabilecek enklüzyonlar korozyona sebep olurlar. Berilyum ve magnezyum ergitme esnasında azalırlar, bu kaybı önle­yecek miktarda metal ilâvesi gerekir. Bileşim kimyasal veya spektrosko-pik olarak kontrol edilir. Alüminyum, magnezyum alaşımlarına; mukavemet, sertlik ve dö­küm özelliklerini düzeltmek için katılır. Aşırı alüminyum ilâvesi segre-gasyonu kolaylaştırır.

Çinko korozyon direncini artırır ve Al ile birleştiğinde mekanik özel­likleri iyileştirir. Aşırı çinko, sıcak çatlama eyilimini arttırır.

Bakır Alaşımları : Bakır esaslı basınçlı döküm alaşımları aşağıda tabloda verilmektedir. Bileşim kontrolü şarja bağlıdır. Önceden hazırlanmış alaşım veya in-got halinde lzeme kullanılabilir; ancak şarj genellikle % 50 yeni me­tal, % 50 artık metal olacak şekilde hazırlanır.

Döküm artıkları ve işlem artıkları beraber olarak ergitilebilir; eğer bileşim ayarlamak gerekiyorsa bu ergitme sırasında yapılır. Şarjda ta­mamen hurda kullanılıyorsa flaks ilâvesi gereklidir. Bakır esaslı alaşımlardaki kalay, sertliği arttırıcı rol oynar ve % l den fazla kalay işlenebilirliği büyük ölçüde zorlaştırır; ancak alaşımın korozyon direncinde de önemli artış sağlar. Demir ise tercihan % 0.25 civarında tutulur, fazla demir korozyon direncini azaltıcı etki gösterir.

Silisyumun faydalı etkileri,alaşımın ergime sıcaklığını düşürmek,akışkanlığın ve mekanik özelliklerini arttırmak şeklinde özetlenebilir. Kurşunun,işlenilebilirliliğini arttırmak gibi olumlu etkisine karşın %0.20 oranlarında kullanılmasının nedeni,daha yüksek oranlarda alaşımın sıcak yırtılma meylini arttırmasıdır.

Ergime sıcaklıkları 1000°C den yüksek maden veya alaşımlar için püs­kürtme döküm yerine basma döküm kullanılır, çünkü püskürtme dökümde ergimiş madenle mütemadiyen temas halinde bulunan ergitme kabı, ba­sınç kamarası ve püskürtme ağızlığı, yüksek sıcaklığın tesiri ile çabuk aşınır. Basma dökümde maden, bir ergime fırınında ergitilir ve bir de pota fırınında sıvılaşma çizgisinin altına kadar soğutulur.

Burada hamur halinde bulunan maden fırından kepçe ile alınarak makinenin basınç kamarasına konur ve bir basma ıstampası vasıtasiyle kalıbın içerisine bası­lır. Basınç yükseltilerek hamur halinde bulunan madenin kabı doldurması ve sıkı bir yapıda dökmenin meydana gelmesi temin edilir. Bu yöntemde püskürtme yönteminden farklı olarak metalin kalıba veriliş hızı göze çarpar ki bu hız azdır.

Ayrıca bir başka etmen olarak da bu metalin başka bir yerde ergitilmesidir yani bu makinalar sıcak değil soğuk haznelidir ve ergitilen pota fırınında soğuma çizgisinin altına kadar soğutulup Hamur halinde kepçelerle makinanın basınç kamarasına konur.

a) Genel : Püskürtme ile dökülmüş parçaların işleme masrafı yoktur veya pek azdır. Bundan başka püskürtme ile dökülmüş parçaların yüzey­leri düzgün ve hızlı soğuma dolayısıyla ince yapılı ve mukavemetlidir. Dö­külecek madenin cinsine göre 5.000-100.000 döküm yapılır. Fakat kalıp­lar, şekilleri karışık olduğundan pahalıdır. Bu sebeple dökülecek parçaların adedi 5000 den az olmamalıdır.

b) Püskürtme döküm alaşımları : Püskürtme dökümde kullanılan alaşımlar uzun zaman sıvı halde kal­makla bozulmamalı, yani alaşımı teşkil eden madenler biribirinden ayrıl­mamalıdır. Bundan başka, alaşımlar, kalıbın ve makinenin demir kısımla­rına etkimemelidir. Kullanılan başlıca alaşımlar : kurşun, kalay, çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımlarıdır.

c) Püskürtme döküm kalıpları : Bunlar, dökme demir, karbonlu çelik, alaşımlı çelik ve nadiren de demir olmayan madenlerden, meselâ : bakır veya nikelden yapılır. Döküm sıcaklığı alçak alaşımlar için iyi cins kar­bonlu çelik, yüksek sıcaklıklar için özel alaşımlı meselâ : %1,5 karbon, %10-15 krom ihtiva eden çelik kullanılır. Alüminyum sıvı halde iken kalıba tesir ettiğinden alüminyum alaşımlarının dökümünde silisyumu çok dökme demir veya krom – vanadyumlu çelik kullanılır.

d) Püskürtme döküm makineleri :
Bunlar iki tarzdadır :

  1. Pistonlu makineler.
  2. Basınçlı hava makineleri.

1. Pistonlu püskürtme döküm makineleri: Kalay, kurşun ve çinko alaşımları gibi alçak sıcaklıkta ergiyen alaşımlar için kullanılır. Alaşım çoğunlukla mazotla, nadiren de kok veya elektrikle ısıtılan madenden bir depoda bulunur. Buradan bir piston ve kanallar vasıtasiyle kalıba gön­derilir.

2. Basınçlı havalı püskürtme döküm makineleri: Alüminyum ve bakır alaşımları gibi oldukça yüksek sıcaklıkta ergiyen alaşımlar için­dir. Bu makinelerde pistonun işini basınçlı hava görür. Piston kullanılır­sa yüksek sıcaklığın tesiri ile silindire kaynar ve demirden yapılan piston alüminyumun kimyasal etkisi altında kalır.

Basınçlı dökümü yöntem ve teknik olarak şu şekilde ikiye ayırabiliriz.

1-) Püskürtme (Enjeksiyon) döküm ki bu dökümde sıcak hazneli makinalar kullanılır yani ergitme makinanın üstünde yapılır. Ayrıca püskürtme döküm yöntemi ergimiş metali kalıba basınçlı hava veya pistonla iten iki ayrı makina tarafından gerçekleşebilir.

2-) Pres (Basma) döküm ki bu yöntemdeki makinalarda da soğuk hazneli makinalar kullanılır ve ergime sıcaklığı 1000°C’nin üstünde olan metal ve alaşımlar içindir. Ergitme makinanın dışında yapılmaktadır.

Basınçlı döküm, metal kalıba döküm yöntemine (her ikisinde de tek­rar kullanılabilen metal kalıp bulunması açısından) çok benzemektedir, aradaki en önemli fark birincisinde metalin kalıba doluşunun basınç al­tında gerçekleştirilmesidir. Basınçlı dökümde metalin kalıba doluş hızının çok yüksek oluşu, çok kompleks şekilli parçaların dökülebilmesine imkân sağlamaktadır.

Burada ingilizce literatür açısından bir açıklama yapmak yararlı olacaktır. Amerikan menşeili literatürde basınçlı döküm (Die Casting), kökü veya metal kalıba döküm ise (permanent mold casting) olarak ge­çer. Oysa Avrupa menşeili literatürde basınçlı döküm (pressure die cas­ting), kokil kalıba döküm ise (gravity die casting) olarak adlandırılmak­tadır. Basınçlı dökümde kalıp kapatılıp kitlendikten sonra, sıvı metal, so­ğuk veya metal sıcaklığına ısıtılmış bir pompa haznesine aktarılır.

Pom­pa sıvı metali süratle besleme sisteminden geçirir, bu esnada kalıp için­deki hava da kaçma deliklerinden dışarı çıkar. Kalıp boşluğu tamamen dolduktan sonra, basınç döküm soğuyuncaya kadar tatbik edilir. Bun­dan sonra kalıp açılır ve döküm parçası dışarı alınır. Kalıp açık durum­da iken içi temizlenir ve yağlanır, sonra kapatılarak önceki işlem tekrar­lanır. Basınçlı döküm yönteminin başlıca avantajları şöyle sıralanabilir :

  1. Metal kalıba kıyasla çok daha karmaşık şekilli parçaların dö­kümü mümkündür.
  2. Kalıplar basınç altında doldurulduğundan, diğer döküm yön­temlerine kıyasla, daha ince cidarlı, «uzunluk/kalınlık» oranı daha yük­sek ve boyutsal hassasiyeti daha fazla olan parçalar üretilebilir.
  3. Özellikle birden fazla boşluk ihtiva eden kalıplar kullanıldığın­da üretim hızı diğer yöntemlerden çok daha fazladır.
  4. Basınçlı döküm yönteminde, parçalar tekrar işlenmeye hemen hemen hiç ihtiyaç göstermiyecek şekilde üretildikleri için, fabrika ek üni­telerin işgal edeceği zemin ve işçilikten tasarruf edilmiş olur.
  5. Dökülen parça boyutlarında bir değişim olmaksızın aynı kalıp­tan binlerce parça üretilebilir.
  6. Daha ince kesitlerin dökülebilmesi, metal maliyetini azaltıcı bir husus olmaktadır.
  7. Basınçlı döküm ürünleri genellikle çok az bir yüzey bitirme iş­lemi gerektirirler.
  8. Bazı alaşımlar (örneğin Al esaslılar) basınçlı döküm yöntemi ile üretildiklerinde, diğer döküm yöntemlerine nazaran çok daha yüksek mekanik özellikler gösterirler.

Basınçlı döküm yönteminde sınırlamalar :

  1. Döküm boyutları sınırlıdır, döküm ağırlığı ender olarak 23 kg’ı aşar ve genellikle 4 -5 kg. civarındadır.
  2. Kalıp dizaynında dökülecek parçanın şekli dolayısıyla yolluk-landırılması ve hava kaçış yollarının yapımı ve yerinin seçimi büyük önem taşır; zira bu faktörlere bağlı olarak kalıp içerisine hava sıkışması söz konusu olabilir ve hapsolan hava da gaz boşluklarına sebep olur.
  3. Komple bir basınçlı döküm makinesi (ana pres, yardımcı ci­hazlar ve kalıplar) oldukça pahalıdır. Bu nedenle yöntemin ekonomik bir değer ifade edebilmesi ancak çok sayıda parça üretimi ile mümkündür.
  4. Birkaç istisna dışında, ergime sıcaklıkları bakır esaslı alaşım­ların ergime sıcaklıklarından daha yüksek olan alaşımlar basınçlı döküm yöntemi ile üretilemezler.
Düşey Soğuk Kamaralı Döküm Makinesi

Düşey Soğuk Kamaralı Döküm Makinesi

Basma işlemi düşey bir kamarada yapılmaktadır, şekil ‘deki gibi alttaki piston ergimiş metal kamaraya dolarken, kalıp giriş deliğini kapayacak konumdadır. Metal beslendikten sonra üst piston aşağı doğru hareket ettirilerek, önce ergimiş metal iki piston arasında sıkıştırılır ve bu esnada alt piston üst piston basıncının etkisi ile aşağı doğru hareket ederek kalıp giriş deliğini açar. Ergimiş metal bu girişten hızla kalıp boşluğuna basılır ve dökümün tamamlanması için bir süre basınç tatbik edilir. Katılaşma bittikten sonra üst ve alt piston yukarıya doğru hareket ettirilerek metal artığı dışarı atılır. Kalıp yarımı açılarak parça çıkarılır. En önemli avantajları piston hareket ettirildiğinde ergimiş metal sıkı bir kitle halinde hareket ederek dökülen parçada hava boşluklarının oluşumu da minimum olur. Düşey makinalar genellikle merkezden beslemenin en iyi olduğu veya daha etkin olduğu durumlarda tercih edilir. Örneğin; merkez kısmının et kalınlığı fazla ve merkezden uzaklaştıkça kenarlara doğru et kalınlıkları azalan tekerlek v.b. parça dökümlerinde kullanımı avantajlıdır.

Yatay Soğuk Kamaralı Döküm Makinesi

Yatay Soğuk Kamaralı Döküm Makinesi

Yatay konumlu soğuk kamaralı makinalarda enjeksiyon sistemini oluşturan silindir, piston ünitesi yatay düzleme paralel olarak yerleştirilmiştir. Silindir-piston ünitesi ısıtılmayan bu makinalarda ergitilmiş madenin enjeksiyon sistemini sıcaklık etkisinden korumak amacıyla silindir ve piston içerisine soğutucu kanallar açılmıştır. Kalıplama işleminin ardından, açılan kanallar sayesinde silindir-piston ünitesi soğutularak özelliğinin bozulmaması sağlanır. Bu preste ergitilmiş metalin silindir içerisine aktarılışında uygulanacak ilave ve besleme sisteminin yerleşiminin zor olması, kalıplama zamanının fazlalığı, ısı kaybını önlemek için madenin ergime sıcaklığından fazla ısıtılması gibi zararlı yönleri olmaktadır

Soğuk kamaralı döküm yönteminde ergime sıcaklığı 665 °C olan alüminyum, 649 °C olan magnezyum, 1083 °C olan bakır gibi ergime sıcaklıkları yüksek olan malzemelerin kalıplanmasında kullanılmaktadır. Bu presin en büyük avantajı eritilmiş olan metalın silindir- piston ünitesini etkilememesidir. Çünkü metal ayrı bir fırın içerisinde eritilerek kalıp içerisine basılmaktadır . Soğuk kamaralı döküm makinaları, alışma konumlarına göre iki çeşittir.