Döküm metodunun seçilmesinden, döküm tasarımı ve döküm alaşımına, ürünün kalıplanmasına, döküm tekniğine, ürüne makinada şekil verilmesine, işlemlerin bitirilmesine ve ürünün incelenmesine kadar Alüminyum döküm alaşımlarının üretiminde her aşamada etkin bir kalite kontrolü gereklidir. Görerek muayene, basınç ile test, penetran sıvı ile muayene ultrasonik muayene, radyografik muayene ve metalografik inceleme gibi çeşitli metodlar dökümlerin kalitesini incelemede kullanılabilir. Bu prosedür kalite seviyesini belirler. İNCELEME SAFHALARI 

Üç bölümde inceleme yapılabilir. İlk, orta ve son safha. İlk safha döküm test çubuklarının ergimiş alaşımla birlikte, aynı zamanda döküm ürünlerinin test edilmesini ve incelensesini kapsar. Bu deney çubukları alaşımın kalitesini kontrol etmede ve ısıl işlemin etkisini anlamada kullanılır. İlk inceleme aynı zamanda dökümün kimyasal ve spektrografik analizinide kapsar. Böylece ergitme ve döküm işlemlerinin sonuçta karışımın beklenen alaşımı verip vermediği denenmiş olur. Orta bölümde yapılan -inceleme veya sıcak inceleme, kalıptan alınan döküm üzerinde yapılır. Bu safha dökümün şeklini incelemek için çok gerekli bir operasyondur. Böylece şekli bozuk olan dökümler bu safhada çıkartılabilir, gerekirse düzeltilebilirler. Son safhada ise dökümü yapılan parçanın kalitesini oluşturmada kullanılır, bu safhada gözle muayene, basınç ile test, penetran sıvı ile muayene, ultrasonik muayene, radyografik muayene veya metalografik inceleme yöntemlerinden herhangi biri kullanılabilir. 

Gözle muayene aynı zamanda son Ölçüleri ve gerçek boyutları kıyaslamada yararlıdır. 

Alüminyum döküm ile parça üretimden parçaların uygunluklarını kontrol için bir kaç test yöntemi uygulanır.

1- Penetran Sıvı ile Muayene: 

Penetran sıvı deneyi alüminyum döküm alaşımlarında, yüzeye çok yakın ve yüzeye açık olan hataların belirlenmesinde yaygın olarak kullanılır. En önemli uygulamalarından biri sıcak çatlamaya ve kırılmaya hassas olan Bİ95 gibi alaşımlardan, daisi kalıplarda üretilmiş küçük boyutlu dökümlerin incelenmesinde kuilanınudır. 

2- Radyografik Muayene 

Bu muayene, bir x ışını cihazının tüpünde yüksek gerilim altında oluşturulan x-ışını demetinin, döküm parçası içinden geçirilmesi ve parçadan çıkan ışınların bir fotoğraf filmine etki yaparak bir radyograf elde edilmesi yöntemidir. Alüminyum döküm alaşımlarmdaki inklizyonlarm, çatlakların, porozitelerin, soğuma boşluklarının ortaya çıkarılması amacıyla uygulanır. Bu tür alaşımlar radyografik inceleme için idealdir. Fluoroskopi tekniği genellikle, nispeten küçük dökümlerde porozite ve çatlak gibi hataları ortaya çıkarmak için kullanılır. Gama ışmlarıda bu iş için kullanılabilir. Alüminyumun düşük yoğunluğundan dolayı beili bir kalınlıktaki alüminyum alaşımına, çeliğe nüfuz ettiklerinden 3 kat daha fazla veya diğer bir deyişle, alüminyuma göre çeliğe 1/3 oranında girerler.

X-ışını alüminyum döküm alaşımlarına radyografik olarak etkir

ve film kayıtlarında sonuçlar okunur.Fluoroskopi tekniğide geniş çapta kullanılır. Bu çeşit araştırma, çok miktarda küçük dökümlerdeki çatlak ve porozite gibi hataların ortaya çıkarılmasında kullanılır. Bu metod soğuma boşlukları ve çatlaklar için çok uygun bir yöntemdir.

Gama ışın:> radyografisi alüminyum dökümlerin özgül koşullarını

ortaya çıkarmak için idealdir. Her ne kadar Gama ışını x ışınmdan az kullanılıyorsa da Özgül koşulların tespiti ve çatlakların testi için etki gücü yaklaşık olarak eşittir.

Alüminyum döküm parçaların dengeli soğutulamaması neticesinde ince ve kalın kesitlerin farklı zamanlarda küçülmeleri çarpılma hatasına neden olur. Çarpılan dökümlerin biçimleri bozulur. Bozulma, eğilme veya kamburlaşma şeklindedir.

Döküm Parçanın Çarpılması

Döküm Parçanın Çarpılması

İki farklı kesitli döküm parçada ilk olarak ince kısım katılaşır (Şekil 1.7.a). Bu esnada kalın kısım hacim genişlemesi yapmakta olup ince kısmın küçülmesine engel olur, (b)’deki gibi çarpılma meydana gelir. Kalın kısım katılaşırken küçülmeye çalışır fakat önceden katılaşmış olan ince kısmın direnci ile karşılaşır. Neticede döküm parça (c)’deki gibi çarpılır.

Oluş nedenleri

  • Parça tasarımının hatalı yapılması,
  • Kesit kalınlığı farkının fazla olması,
  • Parçanın çekmesini derecenin engellemesi,
  • Yolluk sistemi yerinin hatalı seçilmesi,
  • Kalıp ve maça kumu dayanımının yüksek olması,
  • Kalıp veya maçanın aşırı sıkıştırılması,
  • Kalıp ve maçanın madenin çekmesine uyum göstermemesi,
  • Alt ve üst derecenin farklı sıkıştırılması,
  • Sıvı metalde karbür yapıcı elementlerin fazla olması,
  • Sıvı metalin döküm sıcaklığının düşük olması,
  • Sıvı metalin kalıba yavaş dökülmesi,
  • Dökümden sonra kenet ve ağırlıkların erken alınması,
  • Kalıbın erken açılması.

Sıvı metalin kaldırma etkisi nedeniyle maçalar kalıp içerisinde yukarı doğru kalkabilir. Kalkan maçalar döküm parçanın kesit ölçülerini bozar ve iş içinde kaçıklık hatası ortaya çıkar.

Oluş Nedenleri

  • Model ve maça sandığı ölçülerinin uygun olmaması,
  • Maçaların kesit kalınlığına uygun yeterli maça desteği ile desteklenmemesi,
  • Maça içerisine yeterli iskelet demiri konmaması,
  • Kalıp ve maça kumu dayanımlarının iyi olmaması, normal sıkıştırılmaması,
  • Modellerin aşırı ve dengesiz takalanması,
  • Sıvı metalin döküm sıcaklığının yüksek olması,

Kalıp boşluğundan atılamayan gazların yerini sıvı metal dolduramaz ve burada çukurluklar oluşur. Kalıp içerisindeki gaz basıncından dolayı iş yüzeyinde soğuk birleşme görüntüsü veren ince çizgiler oluşur. Bu hataların tamamı bir yüzey hatasıdır. Sıvı metalin, gaz basıncının bıraktığı çukurlara girerek pulları oluşturur. 

Oluş Nedenleri

  • Üst derecenin sarkması,
  • Yolluk sisteminde meme sayısının az olması,
  • Kalıp kumunun gaz geçirgenliğinin az olması,
  • Kalıp havasının iyi alınmaması,
  • Kalıp kumunun dayanımının düşük olması,
  • Maça kumunun gaz geçirgenliğinin az olması,
  • Maça havasının iyi alınmaması,
  • Kalıp kumunun fazla sıkıştırılması,
  • Kalıpta gereksiz ve aşırı perdah yapılması,
  • Sıvı metalin akıcılığının iyi olmaması,
  • Sıvı metalin soğuk cüruflu ve gazlı olması,
  • Ağırlığın fazla yüklenmesi,
  • Kalıbın forsa yapmasıdır.

Alüminyum döküm anında kalıpta oluşan ve dışarıya atılamayan gazlardan meydana gelir. Daha çok dökülen alüminyum döküm parçanın üst yüzeylerinde görülür ancak parçanın alt yüzeylerinde veya iç kısımlarında da olabilir. Gaz boşluklarının büyük hacimli olanlarına kofluk küçüklerine  karınca-gözenek denir. Gaz boşluklarına maça çevresinde, soğutucu konan yerlerde de rastlanabilir. Dikkatli bakılırsa dökümden sonra gözle görülebilir. Parçanın işlenmesi sırasında çoğu ortaya çıkar.

Oluş Nedenleri

  • Kalıp kumunun neminin fazla olması,
  • Kalıp havasının iyi alınmaması,
  • Maçanın yaş olması, havasının iyi alınmaması,
  • Sıvı metal sıcaklığının yüksek veya düşük olması,
  • Kalıbın fazla sıkıştırılması,
  • Kalıba sıcak maça yarleştirilmesi,
  • Kalıbın sıcak kapatılması,
  • Derece traverslerinin, firkete ve kancaların kalıp yüzeyine çok yakın olması,
  • Kalıplamada kullanılan soğutucu, çivi ve maça desteklerinin yağlı paslı ve nemli olması
  • Gidici çapının ve yüksekliğinin yeterli olmaması,
  • Sıvı metal bileşiminin uygun olmaması,
  • Taşıma potalarının iyi kurutulup ısıtılmaması,
  • Sıvı metalin kalıba hızlı yavaş doldurulmasıdır.

Alüminyum döküm parçada istemediğimiz ölçü, şekil, doku değişikliği ve diğer bazı olumsuzlukların bulunması halinde bu parça, hatalı döküm olarak kabul edilir. Hatanın derecesine göre, parçanın çalışacağı şartlar dikkate alınarak ya onarımı yapılarak kullanılır veya hurda olarak değerlendirilir. Hatalı parçalarda bir veya daha fazla hata birarada olabilir. Alüminyum döküm hatalarının oluş nedenleri doğru tespit edilirse, çözüm kolaylaşır. Hataların nedenleri aşağıda belirtilen konular taranarak bulunabilir.

  • Alüminyum döküm parçanın tasarlanması yanlış,
  • Model ve maça sandıkları hatalı,
  • Yolluk sistemi, besleyici, soğutucu, çıkıcı uygulaması hatalı,
  • Kalıp ve maça kumu uygun değil,
  • Kalıplama ve maça yapımı tekniği hatalı,
  • Sıvı metalin bileşimi uygun değil,
  • Ergitme ve alüminyum döküm tekniği hatalıdır.

Sıcak çatlaklar, malzemenin henüz çok düşük bir mukavemete sahip bulunduğu sıcaklıklarda, katılaşma başlangıcında meydana gelir. Oksidasyon nedeniyle çatlak yüzeyler malzeme büzülmesinin, sert maçalar ya da diğer kalıp kısımları tarafından engellenmesi başlıca sıcak çatlama nedenleridir. Kritik sıcaklıkta malzeme mukavemetinin düşük olmasına neden olacak alaşım durumu da C den aşağıda°sıcak çatlamayı kolaylaştırır. Soğuk çatlaklar, 300 meydana gelir ve çok zaman mavi görünüşlüdür. Çatlama nedeni iç gerilmeler ve çok zaman ek olarak dışarıdan etkiyen kuvvetlerdir. Kalıp bozarken, yolluk kırarken ya da kalıptan yeni çıkmış malzemenin darbeye maruz kalması gibi hallerde kırılma olabilir. Çare olarak, P miktarının %0,3’den az olmasına H2 gibi yapıdaki erimiş gaz miktarının çok düşük tutulmasına ve darbeli zorlamaların yapılmasına dikkat edilmelidir.