Basınçlı döküm yöntemiyle dökülecek bir alaşımın seçiminde göz önünde tutulacak faktörler aşağıda verilmektedir.

1 – Mukavemet, süneklik ve sertlik gibi mekanik özellikler.

2 – Yaşlanmanın özelliklere etkisi ve boyutlardaki kararlılık.

3 – Basınçlı döküme uygunluk: Dökülebilme, akışkanlık soğuma­daki büzülme oranı vb.

4 – Alçak ve yüksek sıcaklıktaki mukavemet.

5 – İşlenebilirlik.

6 – Parlatma, boyama veya herhangi bir yüzey bitirme işlemine uygunluk.

7 – Korozyona direnç.

8 – Ağırlık ve maliyet.

Bu faktörlerden herhangi birini sağlamak için başlıca 6 grup alaşım içinde bir seçim yapmak gerekir. Bu alaşım gurupları; çinko, alüminyum, magnezyum, bakır, kalay ve kurşun alaşımlarından oluşmaktadır. Basınçlı döküm alaşımlarının yaklaşık % 60′ını çinko esaslılar oluş­turmaktadır, bunda birinci neden çinko alaşımlarının kolay ve hızlı dökülebilmeleridir.

Ayrıca bu alaşımların düşük olan döküm sıcaklıkları da­ha az yakıt harcaması ve daha düşük kalıp maliyetine de sebep olmakta ve mekanik özelliklerinin üstün ve işlenebilirliklerinin de iyi oluşu bir avantaj oluşturmaktadır. Alüminyum esaslı alaşımlar özellikle hafif oluşları, mükemmel sürün­me direnci, elektrik ve ısı iletkenliğine sahip oluşları ve maliyet açısından çelik ve dökme demirle rekabet edebilmeleri nedenleriyle geniş bir kullan­ma alanına sahiptirler. Magnezyum esaslı basınçlı döküm alaşımları daha çok hafifliğin baş­ta gelen faktör olduğu uygulamalarda kullanılır.

Yüksek mukavemet, tokluk, korozyon ve aşınmaya karşı direnç özel­likleri bakır esaslı alaşımların (özellikle pirinçler) yaygın kullanılmala­rının nedeni olmakta ve basınçlı döküm yöntemiyle endüstrinin gereksin­diği parçalar üretilebilmektedir. Kalay alaşımlarının basınçlı döküm yöntemiyle şekillenmesi, daha çok sürtünmeye karşı yatak üretimi için yapılmıştır, ancak giderek yeni yatak malzemelerinin geliştirilmesi, kalay esaslı alaşımların bu alandaki kullanımlarını azaltmıştır.

Nihayet kurşun esaslı alaşımlar, mukavemet, sertlik ve diğer meka­nik özelliklerin önem taşımadığı, yalnız korozyona dirençli ucuz bir mal­zemenin istendiği uygulamalarda kullanılır. Bileşim kontrolü ise şarja bağlıdır. Önceden hazırlanmış alaşım ve­ya ingotlardan hareketle şarj oluşturulabilir, genellikle uygulamada şar­jın % 50′si yeni metal, % 50′si artık metaldendir. Seçilen alaşım hangi guruptan olursa olsun bileşimdeki oynamaların döküm karakteristikleri ve özellikler üzerinde önemli etkisi vardır.

Em-puritelerin başlıca kaynağı hurdalar ve dökümhane döndülerdir (yolluk, çıkıcı, kompleks parça artıkları vb.). Bu metal artıklarının’ergitilme zor­lukları malzemesine göre değişir ve dökümden önce bileşimin kontrolü ge­reklidir.

Çinko Alaşımları : Çinkoya % 3.5-4.3 miktarında alüminyum ilâvesi alaşım mukave­metini, akışkanlık ve dökülebilme özelliğini artırır. Alüminyum % 3.5 dan az olursa (özellikle % 2 den az) dökülebilme özelliği çok azalır ve kalıp ve makina üzerinde yıpratıcı etki gösterir. Ancak Al % 4.3′ü geçerse süneklik ve darbe direnci azalır. Az miktarda magnezyum, çinko esaslı basınçlı döküm alaşımlarında yüzey altı korozyon eyilimine engel olur. Mg, ayrıca döküm alaşımına gerekli sertliği sağlar. Ancak Mg % si 0.05′i aşarsa sıcak gevreklik eyilimini arttırır. Bakır küçük miktarlardaki empüritelerin menfi etkisini azaltır ve sertlik ile mukavemette az da olsa bir artış sağlar. % 1.25 den fazla ba­kır sünekliğin önemli oranda azalmasına neden olur. Demirin önemli bir etkisi olmamakla beraber, aşırı miktarları, kırıl­maya neden olur. Kurşun, kadmiyum ve kalay, magnezyum ilâvesi ile kontrol edilir­ler. Bu elementler üst limitleri aşarsa intergranüler çatlama ve yüzey al­tı korozyonuna neden olurlar. Çok az Si ve Mn, Alüminyum alaşımların­dan, Ni ise kaplamalı döküm artıklarından gelir; ancak bunlar büyük zorluklara neden olmazlar.

Alüminyum Alaşımları : Alüminyum esaslı basınçlı döküm alaşımları aşağıda tabloda verilmektedir. Alüminyum alaşımları (665°C) aşırı ısıtıldığında aşırı demir top­lanması vuku bulur. Bu demir toplanması yalnız döküm kalitesini bozmakla kalmayıp, ergitme ve döküm cihazlarının metalik kısımlarının Ömrünü de azaltır. Alüminyum esaslı basınçlı döküm alaşımlarında Fe ora­nı genellikle % 0.8 – 1.2 arasındadır. Bu orandaki demir, dökülen meta­lin kalıba yapışma eğilimini azaltır, sıcak mukavemeti arttırır ve sıcak çatlamayı minimuma indirir. Alüminyum alaşımlarının süneklik ve işlenebilirliliğini azaltan bir kompleks Al Fe Mn (Cr) Si bileşiğinde, Fe miktarı diğer elementlerin bu­lunması halinde % 0.8 den fazla olmamalıdır. Manganez max % 0.5 olabi­lir. Mn Miktarı, daima Fe oranına bağlıdır. Krom normal hallerde % 0.25 max değerindedir. Nikel oranı max % 0.5 olmasına rağmen, özellikle yüksek sıcaklık alaşımları için % 3 Ni arzu edilir. Sıcak gevreklik ve çatlamaya neden olan çinko, empurite olup % 0,1′in altında kalmasına özen gösterilmelidir. 218 ve 360 alaşımları dışında magnezyum oram % 0,1 dir. Mg’un ar­tışı, ergimiş alaşımın akışkanlığını ve sertliğini arttırır, uzamayı ve dar­be mukavemetini azaltır.

Magnezyum Alaşımları : Pres dökümde en çok kullanılan magnez­yum alaşımları SAE 501 A ve SAE 501 B alaşımları olup bileşimleri ben­zerdir; % 9 Al, ; 0,13 min. Mn, % 0,7 Zn, SAE 501 B ala­şımında bunlara ilâveten % 0,3 Cu bulunur. Temiz ingot kullanılsa dahi ön ergitme ve temizleme işlemi gerekir. Bu ön ısıtma özellikle döküm malzemesinde eski metal artıkları bulun­duğunda şart olmaktadır. Saflaştırma yaklaşık olarak 705°C’ta uygun bir flaks ilâvesi ile 10 – 15 dakika bekletmekle yapılır. Flaks, genellikle MgCl2) KC1 ve diğer klorürler, ayrıca az miktarda CaF2 ihtiva eder. Flaks miktarı ergimiş metalin (ağırlık cinsinden) % l -3′ü kadar olup ergitilecek malzemenin temizliğine bağlı olarak kullanılır. Ergimiş metal pislik olarak yağ, oksit ve metalik elementler içerebilir.

Flaks’dan oluşabilecek enklüzyonlar korozyona sebep olurlar. Berilyum ve magnezyum ergitme esnasında azalırlar, bu kaybı önle­yecek miktarda metal ilâvesi gerekir. Bileşim kimyasal veya spektrosko-pik olarak kontrol edilir. Alüminyum, magnezyum alaşımlarına; mukavemet, sertlik ve dö­küm özelliklerini düzeltmek için katılır. Aşırı alüminyum ilâvesi segre-gasyonu kolaylaştırır.

Çinko korozyon direncini artırır ve Al ile birleştiğinde mekanik özel­likleri iyileştirir. Aşırı çinko, sıcak çatlama eyilimini arttırır.

Bakır Alaşımları : Bakır esaslı basınçlı döküm alaşımları aşağıda tabloda verilmektedir. Bileşim kontrolü şarja bağlıdır. Önceden hazırlanmış alaşım veya in-got halinde lzeme kullanılabilir; ancak şarj genellikle % 50 yeni me­tal, % 50 artık metal olacak şekilde hazırlanır.

Döküm artıkları ve işlem artıkları beraber olarak ergitilebilir; eğer bileşim ayarlamak gerekiyorsa bu ergitme sırasında yapılır. Şarjda ta­mamen hurda kullanılıyorsa flaks ilâvesi gereklidir. Bakır esaslı alaşımlardaki kalay, sertliği arttırıcı rol oynar ve % l den fazla kalay işlenebilirliği büyük ölçüde zorlaştırır; ancak alaşımın korozyon direncinde de önemli artış sağlar. Demir ise tercihan % 0.25 civarında tutulur, fazla demir korozyon direncini azaltıcı etki gösterir.

Silisyumun faydalı etkileri,alaşımın ergime sıcaklığını düşürmek,akışkanlığın ve mekanik özelliklerini arttırmak şeklinde özetlenebilir. Kurşunun,işlenilebilirliliğini arttırmak gibi olumlu etkisine karşın %0.20 oranlarında kullanılmasının nedeni,daha yüksek oranlarda alaşımın sıcak yırtılma meylini arttırmasıdır.