İçinde birden çok döküm yapılabilen kalıplara “kokil kalıp” ismi verilir. Kokil ismi, kütük çelik üretimi için ergitilmiş çeliklerin içlerine döküldüğü çok kalın kesitli kalıptan almıştır.

Karmaşık biçimli, boyut toleransları dar ve çok sayıda üretilecek parçalar için tercih edilir. Dökülecek metalin gerektirdiği refrakterliğe sahip olması gereken kalıp malzemesi olarak genellikle özel kalite dökme demir veya çelik kullanılır. Düşük sıcaklıkta eriyen metallerin dökümü için bronz da kullanılmaktadır. Kokil kalıplara demir esaslı malzemelerden 3.000-10.000 adet, alüminyum gibi düşük sıcaklıkta ergiyen malzemelerden ise 100.000 adet kadar parça dökülerek elde edilebilir.

Metal kokil kalıba döküm yönteminde katılaşma sırasındaki soğuma, kum kalıplardan daha hızlı olduğu için iç yapı daha ince tanelidir. Boyut hassasiyeti 0,25 mm olup, parça yüzeyleri temizleme işlemi gerektirmeyecek kadar yüksek kalitededir. Metal kalıplarda kullanılan maçalar metal, kum veya alçıdan yapılabilir. Kalıp ömrünü arttırmak için kalıp boşluğu ısıya dayanıklı malzemelerle kaplanır ve bu sayede parçanın kalıptan çıkarılması da kolaylaşır.

Şamut, kil, seramik gibi ısı dayanımı yüksek maddelerden yapılmış kalıplar da az bir onaram ile 10-15 defa kullanılabildikleri için sürekli kalıp özelliği taşıdığından bu tür kalıplarada kokil kalıp denmektedir. Seramik gibi kokil kalıp yapımında kullanılan malzemeler ile silisyum karpit ve cam suyu (sodyumsilikat) ile kuvars kumu bağlayıcı olarak etil silikat gibi maddeler kullanılarak elde edilen ayrıca silimanitin bağlayıcı etil silikatle karıştırılmasıyla silester, mullit (SiO2+Al2O3) gibi malzemeler elde edilerek yüksek sıcaklıklara dayanıklı ve birden çok döküm yapılabilen kalıplar yapılabilmektedir. Bu tür kalıplara sürekli kalıplar denmesine rağmen dayanıklı kalıp ifadesi daha doğrudur.

Sürekli kalıplar için uygun gereç de grafittir. Grafit, işlenmesi ve onarımı kolay, çok yüksek ısılara dayanabilen, genleşmesi az, ısı iletimi iyi bir kalıp gerecidir. Statik döküm, pres ve savurma döküm tekniklerine de uygun olan grafitin aşınması fazla olduğu için özel tedbirler almak gerekir. Bu kalıplar alüminyum, magnezyum gibi alaşımlardan az sayıda parça için tercih edilir. Döküm sıcaklığı arttıkça kalıp ömrü azalır. Kokil kalıp yapımında en çok kullanılan gereç dökme demirdir. Dökme çelik ve blok çelik az da olsa kullanılmaktadır. Genellikle perlitik esmer dökme demirden kokil kalıplar yapılmaktadır. Kokil kalıp içine konularak maça görevi yapacak olan parçalar ısıya dayanıklı çelik yada normal kumdan kabuk maça olarak da yapılabilir. Aşağıdaki tabloda, esmer dökme demir bilişiminden yapılan kokil kalıp bileşim oranları görülemektedir. Bu alaşımla yapılan kokil kalıpların araştırmalar sonunda iyi sonuç verdiği, yaygın olarak kullanıldığı saptanmıştır. Bileşim oranları kalıp kesit kalınlığına göre ve kalıp içine dökümü yapılacak alaşıma göre değiştirilebilmektedir.

Kokil Kalıp Bileşim Oranları

Genellikle demir dışı metallerin dökümünde kullanılan kokil döküm yöntemiyle üretilen parçalara örnek olarak; kompresör gövdeleri, hidrolik fren silindirleri, biyel kolları, alüminyum daktilo parçaları ve mutfak eşyaları gösterilebilir.