Firmamızda alüminyum döküm parçalarının döküm sonrası yolluk ve besleyicisi kesildikten sonra kesilen alanların düzeltilmesi ve ayrıca çapakların giderilmesi için zımpara ve ince zımpara makinelerinden geçtikten sonra kumlamaya hazır hale getirilir.

Alüminyum döküm yapılan malzemenin mekanik özelliklerini geliştirmek için uygulanan işlemin metalürjik adıdır.

  • Kum dökümde parça ortalama 40-45 HB sertlikte çıkmaktadır.
  • Kokil dökümde parça ortalama 50-55 HB sertlikte çıkmaktadır.
  • Enjeksiyon dökümde parça ortalama 60-65 HB sertlikte çıkmaktadır.

Isıl işlem uygulamasında parça müşterinin isteği doğrultuda 100-110 Br sertliğe getirilmektedir. Bu da mukavemet ve işlenebilme özelliğini daha iyi konuma getirmektedir. Alüminyum döküm parçanın hepsinde ısıl işlem gerekmez, kullanılacağı yer ve göreceği işlev çok önemlidir. Malzemenin sertliğinin artması ile aşınma dayanımı da artar ama aynı zamanda malzeme daha kırılgan olur ve dayanıklılığı azalır. Yani ısıl işlem bazı mekanik özellikleri iyileştirirken bazılarını da kötüleştirir. Bu anlamda kullanım alanı için en uygun noktayı bulmak esastır. Isıl işlem sırasında; sıcaklık, zaman ve atmosferin eş zamanlı kontrolü ile en uygun şartların oluşması sağlanarak istenilen nitelikteki malzeme üretilir.

Ayrıca ısıl işlem uygulanacak malzeme kullanım yerine göre T4-T6 vb. uygulamaları iyi belirlenip yapılmalıdır, Parçanın kopma dayanımı, uzama dayanımı, basma dayanımı iyi analiz edilip tercih edilmelidir.

Alüminyum alaşımların kaynaklarında diğer malzemelere nazaran yapısal olarak yüksek iletkenliğe sahip olduğu için kaynak yapılmadan önce ön tavlama yapılması kaynağın malzemeye etkisi artılır.

TIG Kaynağı
Alüminyum malzemelerin TIG kaynağı alternatif akımda ve argon koruyucu gazı kullanarak yapılır. Mekanize TIG kaynağı ilave metal kullanarak veya kullanmadan da yapılabilir.1-4mm arasındaki kalınlıktaki parçaların tek pasoda alın kaynağı ve köşe kaynağı yapılır. TIG kaynağı ile çok iyi boşluk doldurma ve gözenek oluşturmama kabiliyeti sebebiyle alüminyum dökümde aktif olarak kullanılır.

MIG Kaynağı
MIG kaynağı soy gaz atmosferi altında korunur Argon, Helyum veya Argon Helyum karışımı kullanılır. 4 mm den büyük kesit kalınlığa sahip parçalarda tek pasoda yapmak mümkündür.

Alüminyum Metal Ergitme, metalin uygun fırınlarda ve yüksek sıcaklıkta kimyasal reaksiyonlar ve ısı ile ergitilmesidir. Bu işlem, yatay ve düşey fırınlarda yapılabilir. Yatay fırına reverber fırın, düşey fırına ise yüksek fırın örnek verilebilir. Demir ve kurşun daima düşey fırınlarda ergitilir ve fırınlarda metalurjik kök kömüru yakıt olarak kullanılır.

Metalurjik kök kömürünün sabit karbon (C) yüzdesinin yüksek; uçucu madde, kül ve kükürt yüzdesinin düşük olması makbuldur. Porozitenin yüksek, mekanik özelliklerin fazla olması istenir. Böylece düşey fırınlarda redükleyici (indirgeyici) gaz ortamı sağlanmiş olur. Bu ergitmeye Redüktif ergitme denir. Bir de oksidan gaz atmosferinde Oksidan ergitme vardır.

Şirvanlı Alüminyum Döküm fabrikamızda 1200 kg kapasitede ana ergitme ocağı, 600 kg’lık iki adet, 300 kg’lık iki adet ve 150 kg’lık bir adet elektrikli bekletme ocağına sahiptir. Alüminyum ergitme işlemi 680-7500C arasında yapılmaktadır. Ergitme işleminde kullanılan alüminyum külçenin içeriği dökülecek malzemenin istenilen özelliklerine göre değişiklik gösterir.

Firmamız montajlı ürünlerde yaparak sektörde önemli bir yer kazanmıştır. Özel aparatlar ile mekanik özelliği olan ürünleri kendi dizayn ve üretim kabiliyeti ile birleştirerek montaj hattımızda nihai ürün olarak müşterilerimize sunmaktayız. Tekpak çemberleme sistemleri ürünümüz kendi üretimimiz olup tüm parçaları ve montajı fabrikamızda yapılmaktadır. Ayrıca araç direksiyonlarının yukarı aşağı hareketini sağlayan direksiyon mekanizmasını da firmamız bünyesinde bulunan montaj hattın da yapmaktayız. Müşterilerimizden gelecek istek doğrultusunda her türlü montajlı malzemeleri yapabilecek kabiliyete sahibiz. Firmamız montaj hattına önem vermekle birlikte, teknolojiye uygun ekipmanları da bünyesine katmaktadır.

Fabrikamızda üretilen alüminyum döküm parçaların çoğu sızdırmaz ve basınca dayanıklı parçalardan oluşmaktadır. Bu nedenle üretmiş olduğumuz ürünlerdeki tüm parçalara 2 bar su altı sızdırmazlık testi yapılmaktadır.

Dökümden sonra parçaların içi boş çıkabilmesi için bu boş kısmın şeklini oluşturan kum parçalara Shell Maça denir. Bu kumlar kalıp kumundan farklıdır. Kumlar arasındaki en önemli fark, kalıp kumundaki kil yerine bağlayıcıların kullanılmasıdır. Bu bağlayıcılar organik ve inorganik olmak üzere iki gruba ayrılır. Maça kumları su içerir fakat bağlayıcı değildir. Su katılmadığı takdirde de bağlayıcılar görev yapmaz. Su miktarı az olduğu takdirdemaçalar piştikten sonra beklenen özellik elde edilemez. Su miktarı çok olduğunda ise pişme süresi uzar, maça yüzeyinde kabuklaşma olur ve bağlayıcılar katmerleşir.

Kum döküm ve kokil döküm yöntemlerinde kullanılan yardımcı döküm malzemesidir. Özel silis kumundan imal edilen shell kumu, hidrolik-pinomatik çalışan shell makinesine bağlı ısıtılmış ve belli bir sıcaklığa getirilen metal kalıpların içine hava yardımı ile püskürtülerek pişirme yöntemi ile üretilmektedir.

Kokil dökümde shell maçanın önemi çok büyüktür. Kokil üretimi yapılacak olan parçanın varsa maçası mutlaka shell olarak yapılmalıdır. Parçanın kokil kalıbının yanında yine metalden iç ya da dış figürasyonunu gösteren shell maça kalıbı yapılır. Shell maça dökümü de kolay hale getirir, döküm esnasında oluşabilecek gazlılığı, döküm kalıbının aşırı ısınmasını engeller.

Shell Maça iç figürasyonu zor, tamamen kapalı örneğin araç motorlarında kullanılan emme manifoldları gibi zor parçalarda mutlaka kullanılmalıdır. Firmamızda 4 adet Shell Maça makinesi bulunmaktadır.

Alüminyum döküm parçalarda, döküm sonrası kumlama işlemi standart olarak firmamızda her parçaya uygulanır. Kumlama işlemi hava basıncı yardımıyla parça üzerine uygulanır. Firmamızda bulunan kumlama makinesi askılı tip olup, malzeme olarak paslanmaz çelik bilye kullanılmaktadır.

Kumlama işlemi parça yüzeyindeki gözle görülmeyen mikro boyuttaki çatlakları paslanmaz çelik bilye sayesinde kumlama yaparak kapatmayı, ayrıca eğer varsa parça yüzeyinde görülmeyen büyük çatlak ve döküm boşluklarını ortaya çıkarılmasını sağlamaktadır. Ayrıca alüminyum döküm parçanın yüzey temizliğini yapıp görünümünü düzgün hale getirmektedir.

Fabrikamızda kumlama makinesinde alüminyum döküm ürünler haricinde kumlanma yapılmamaktadır. Kumlama süresi parçanın boyutu ve yüzeysel yapısına göre farklılık göstermektedir. Ortalama kumlama süresi 3 ila 5 dakika arasında değişmektedir.

Kumlama daha çok sonlandırma amacıyla yapılıp, kumlama sonrası ürün nihai ürün olarak sevkiyata yada işleme için talaşlı imalata alınır.

* * *

KUMLAMA NEDİR ?

Kumlama işlemi, uygun aşındırıcıları yüksek basınçta püskürterek malzemelerin üzerinde biriken, kir, pas, yağ ve boya gibi artıkların yüzeyden arındırılması amacıyla yapılan bir işlemdir. Bu aşındırma mikron mertebede olur. Kumlama işlemi genel olarak boyama ve kaplamadan önce uygulanır. Bu işlemde kullanılan çeşitli kumlama makineleri vardır. Açık alanda yapılacak kumlama için kumlama kazanları kullanılır. Kumlama kazanları ile büyük konstrüksiyonlar ve tersanelerde gemiler kumlanır. Küçük ve çok parçaların kumlanması ise türbinli kumlama makineleriyle yapılır. Orta boy parçaların (boru tipi) kumlanması için basınçlı kumlama kabinleri kullanılır. Büyük parçalar içinse kumlama odaları kullanılır. Kumlama makinelerinde, kumlanacak malzemeye göre çeşitli kumlama sarf malzemeleri (kumlama kumları) kullanılmaktadır.

Bunlardan başlıcaları;

  • Çelik bilya
  • Çelik grit
  • Paslanmaz çelik bilya
  • Cam kürecik
  • Alüminyum oksit bilya (pembe, kahverengi, beyaz)
  • Garnet
  • Kesme tel
  • Pik grit
  • Granit grit
  • Paslanmaz çelik grit
  • Plastik granül
  • Seramik bilya
  • Yuvarlatılmış kesme tel

Bu aşındırıcıların çok çeşitli kullanım alanları vardır. Kumlama kazanlarında genellikle çelik grit; kumlama kabinlerinde cam kürecik, alüminyum oksit; türbinli kumlama makinelerinde çelik grit, çelik bilya, paslanmaz çelik bilya ve paslanmaz çelik grit kullanılır.

Şirvanlı Alüminyum Döküm ve Metal İşleme bünyesinde 150 m2’lik kapalı alanında 4 kişilik deneyimli kadrosuyla istenilen ölçü ve terminde her türlü model yapımında CAD-CAM uygulamalarıyla hızlı çözüm ortağınız olarak hizmet vermektedir.

Modelhane ve Model Tasarım Modelhane ve Model Tasarım Modelhane ve Model Tasarım

Şirvanlı Alüminyum Modelhanesinde aşağıdaki belirtilmiş olan konularda hizmet vermektedir:

  • Araldit Model
  • Ahşap Model
  • Alüminyum Model
  • Prototip Parça Üretimi
  • Pres Plaka
  • Sinto Plaka
  • Fiber-Polyster Kalıp Modelleri
  • Strafor Kalıp Modelleri

Modelhane ve Model Tasarım Modelhane ve Model Tasarım Modelhane ve Model Tasarım

Şirvanlı Alüminyum Döküm kalıplarının tamamını kendi bünyesinde bulunan kalıphanesinde, müşterilerinin ihtiyaçlarını daha hızlı ve daha ekonomik şekilde cevaplamak amacıyla hizmet vermektedir.

Aktif olarak çalışan 400 kalıbı bulunan Şirvanlı Alüminyum Döküm, konusunda uzman mühendis kadrosu ile alanında ismini üst sıraya taşımış olan AR-GE bölümü sürekli yenilikleri hedefleyen ve sektörde öncü olmak için dizayn ve talaşlı üretim konusunda araştırmalarına devam etmektedir.